Heidenhain V340 Steuerung

Inhaltsverzeichnis
Einführung 
Sicherheit
Tastaturbelegung, Bildschirmaufbau 
Bildschirmanzeige
Bedienfeld
Umschalten der Eingabeart 
Handrad 
Handrad anwählen, abwählen
Verlassen einer Funktion 
Zurück zur vorherigen Softkey Ebene 
Überlagerung von Softkey Gruppen
Auswahl im Menü Easy Operate
Schnelle Modulauswahl
Softkey Status 
Anwender Softkeys 
Definieren der Anwender Softkeys
Pгozeßebene Manuell 
Prozeßebene Automatik 
Pгozeßebene Programm
Pгozeßebene Verwaltung 
Werkstückkoordinaten 
Koordinatensystem und Bewegungsrichtungen 
Achsen
Nullpunkte
Kartesische Koordinaten
Polarkoordinaten
Zuordnung von Polarkoordinaten 
Maschine einschalten, Referenzpunkt
Maschine einschalten Beispiel 
Referenzpunkte anfahren
Ebene setzen
Manuelle Bedienung 
Achsenverfahren
Schritt verfahren, kontinuierlich verfahren 
Kontinuierliches verfahren
Eilgang verfahren 
Freie Schrittgröße 
Spindel und weitere Achsen verfahren Jogachse 
F-, S-, T-Eingabe
Freie Eingabe MDI 
Freie Eingabe
Satz abbrechen MDI 
Achsenwert setzen 
Kante festlegen 
Mittelpunkt festlegen 
Istwert setzen 
Werkzeug messen
Daten einlesen, auslesen 
Datenübertragung 
Steuerung mit Peripheriegerät abstimmen 
Einlesen 
Programm einlesen PM, MM
Tabellen einlesen 
Auslesen 
Programm auslesen PM, MM 
Tabelle auslesen TM-LB 
Abkürzungen Speichernamen
Festplatte allgemein 
Datei löschen 
Datei kopieren 
Datei umbenennen, verschieben 
Datei Attribut Sichern, Freigeben
Verzeichnis erstellen 
Verzeichnis entfernen
Programm eingeben, editieren 
DIN/ISO Editor
IPP Editor 
Eingabehilfe 
Neue Programmnummer Hauptprogramm, Makro eingeben 
Programm auswählen Hauptprogramm, Makro
Speichern auf Festplatte 
Programmsatz eingeben
Programmsatz einfügen
Texteingabe
Mathematische Eingabe 
Adresse löschen 
Editierfunktion
Block Löschen, Verschieben, Kopieren
Satz löschen 
Suchen Ersetzen 
Zeichensuchen 
Neu nummerieren 
Programm Test
Modus Testlauf
Option Testlauf anwählen
Testlauf ausführen 
Grafik Testlauf 
Grafische Funktionen 
Grafische Darstellung 
Grafikoptionen 
Drahtmodell Grafik ausführen 
Arbeiten mit Grafik Beispiel 
Vollflächen Grafik ausführen 
Programm aktivieren, ausführen
Programm aktivieren 
Editiertes Programm direkt aktivieren 
CAD-Betrieb
Programm ausführen 
Einzelsatzbetrieb 
Satz ausblenden
Wahlweise Halt 
Bearbeitungsstatus 
Nachladen BTR
Digitalisieren 
Programm unterbrechen, abbrechen, Satz suchen 
Programmlauf unterbrechen
Fehler und Meldungen am Bildschirm löschen
Programm abbrechen 
Zyklusabbrechen
CNC rücksetzen
Satzsuchen
Technologie
Technologie Tabelle
Werkzeug mit verschiedenen Radien
Tabellenwerte für Gewindebohren
Beziehung zwischen F1 und F2 
Beziehung zwischen S1 und S2
Speichern der Technologie Tabelle
Materialtyp Tabelle
Bearbeitungstyp 
Werkzeugtyp
Anwendung der Technologie
Werkzeug
Werkzeug Adressen 
Kennzeichnung des Werkzeuges
Werkzeug Daten aufrufen 
Werkzeug Standzeitüberwachung
Werkzeug Bruchüberwachung
Manuelles Werkzeug wechseln Beispiel
Werkzeugverwaltung
Werkzeug dem Werkzeugmagazin entnehmen Beispiel
Tabellen
NP-Verschiebung 
Parameter E
Punkt P 
Pallettennullpunkt
Automation
Installieren 
Logbuch 
Fehlerjournal
Diagnose 
Uhr
IPLC-Anzeige
Belegung
Temperaturkompensation
Achsendiagnose
Easy Operate
Konturen 
Planen, Absätze
Taschen
Bohren, Gewindebohren 
Beispiel Easy Operate: Werkstück planfräsen
Interaktive Konturprogrammierung ICP
Allgemeines 
ICP-Grafiksymbolmenü
Neue ICP-Programme
Einstieg in den ICP-Modus
ICP beenden
Editieren bestehender Programme
Element ändern
Element einfügen 
Element löschen
Grafische Darstellung der Kontur 
Programmierhinweise ICP 
Hilfselemente in ICP
Hilfspunkte
Angeforderte Winkelparameter 
Gerade schneidet Kreis 
Rundungen
ICP-Programmierbeispiel 
ICP-erstelltes Programm 
Alternative ICP-Programmiermethoden
interaktive Teileprogrammierung IPP, GRAPHIPROG 
Allgemeines
Einführung in die interaktive Teileprogrammierung IPP
Vorbereitung zur IPP-Programmierung
IPP-Programmierfolge 
IPP-Grafikhauptmenüsymbole 
IPP-Grafiksymbolmenü 
Neue IPP-Programme 
Einstieg in den IPP-Modus 
IPP verlassen
Eingabe von Programmdaten 
IPP-Programmliste
Editieren von bestehende IPP-Programmen
Features ändern
Feature einfügen
Feature löschen 
Werkzeug wählen beim Editieren
Grafische Darstellung der Kontur Testlauf
IPP-Programme ausführen
Bearbeitungsebene umsetzen 
IPP-Programmierhinweise 
Verwendung von ICP zum Definieren von Konturen
IPP-Vorschläge 
Maximale Vorschubgeschwindigkeiten und Spindeldrehzahlen 
Optimieren der Programmier- und Bearbeitungszeiten 
IPP-Programme ändern mit dem DIN-Editor 
IPP-Programmbeispiele
Vorbereitungen zum Programmieren des Beispiels 
Definierung Rohteil 
Aufspannen
Planfräsen 
Rechteck Zapfen 
Freigestaltete Tasche fräsen
Kreis Nute fräsen 
Runde Tasche fräsen für Gewinde 
Runde Tasche Durchm. mm
Freigestaltete Kontur
Bohren und Senken Durchm. mm 
Bohren und Gewinde schneiden 
Gewinde schneiden 
Programm Ende
IPP-Startmakro
Programmaufbau und Satzformat
Programmauszug
Speicherkennung
Programmnummer
Programmsatz
Satznummer
Programmwort
Eingabeformate der Achsadressen
G-Funktionen
Eilgang 
Linearinterpolation 
Kreis im Uhrzeigersinn, Gegenuhrzeigersinn  
Verweilzeit 
Spline Interpolation 
Polpunkt Maßbezugspunkt definieren 
Polarkoordinate, Eckenrundung, Fase 
Wiederholfunktion 
Bearbeitungsebene XY, Werkzeugachse Z 
Bearbeitungsebene XZ, Werkzeugachse Y 
Bearbeitungsebene YZ, Werkzeugachse X 
Unterprogramm Aufruf Makro Aufruf 
Hauptprogramm Aufruf 
Vorschub Override wirksam, nicht wirksam 
Positionierfunktionen löschen, aktivieren 
Positionierfunktionen 
LookAhead Feed ab 
Positionierfunktionen 
Bedingter Sprungbefehl 
Aufmaß aktivieren, deaktivieren 
Keine Werkzeugradiuskorrektur 
Werkzeugradiuskorrektur links, rechts 
Werkzeugradiuskorrektur bis, über Endpunkt 
Messen eines Punktes 
Messen eines Vollkreises 
Meßtaster kalibrieren 
Vergleich der Toleranzwerte 
Verrechnung der Meßwerte 
Aufheben, Aktivieren der Nullpunktverschiebung 
Aufheben Aktivieren Nullpunktverschiebung 
Erweiterte Nullpunktverschiebung 
Tangentiales Anfahren 
Tangentiales Wegfahren 
Aufheben, Aktivieren Geometrieberechnung 
Maßeinheit INCH, METRISCH 
Löschen, Aktivieren Vergrößern, Verkleinern bzw. Spiegeln 
Absolut Position 
Lochkreiszyklus 
Punktedefinition 
Zyklusaufruf 
Bohrzyklus 
Tieflochbohrzyklus 
Gewindebohrzyklus 
Reibzyklus 
Ausdrehzyklus 
Rechteck Taschenfräszyklus 
Nutenfräszyklus 
Kreis Taschenfräszyklus 
Absolut Maß-, Inkrementalmaß Programmierung 
Wortweise Absolut-, Inkremental Programmierung 
Nullpunktverschiebung inkremental, absolut und oder Drehen des
Koordinatensystems inkremental, absolut 
Vorschub in mm/min, Inch/min, mm/U, Inch/U 
Grafikfenster Definition 
Grafik Material Definition 
3D-Werkzeugkorrektur 
Lineare Meßbewegung 
Abfragen Meßtasterstatus 
Abfragen Werkzeug- oder Nullpunktverschiebungswerte 
Ändern Werkzeug- oder Nullpunktverschiebungswerte 
Zylinderinterpolation aufheben oder Grundkoordinatensystem aktivieren 
Basis Koordinatensystem, Zylinder Koordinatensystem 
Grafikfenster Definition 
Ende Grafik Konturbeschreibung 
Anfang der innen-, Außenkonturbeschreibung 
Anfang Grafik Konturbeschreibung 
Universal Taschenfräszyklus 
Makros Konturtaschenzyklus berechnen 
Anfang Konturtaschenzyklus 
Ende Konturtaschenzyklus
Anfang Taschenkonturbeschreibung 
Ende Taschenkonturbeschreibung 
Anfang Inselkonturbeschreibung
Ende Inselkonturbeschreibung 
Aufruf Inselkontur Makro 
Konturbeschreibung Parallelogramm 
Programmieren von Fehlermeldungen 
Fehlermeldung im eingelesenen Programm oder Makro 
Abfragen Maschinenkonstantenwerte 
Abfragen aktuelle Achspositionswerte 
Liste der G-Funktionen 
M-Funktionen 
Basis M-Funktionen
Maschinenabhängige M-Funktionen
Technologische Befehle
Vorschubgeschwindigkeit
Spindeldrehzahl
Werkzeugnummer
E-Parameter und arithmetische Funktionen  
E-Parameter
Arithmetische Funktionen
Verschiedenes
Anwender Maschinenkonstanten 
Liste der Anwender Maschinenkonstanten 
Anschlusskabel für Daten Schnittstellen 
Digitalisieren
Installation
Fehlerliste P, O und F 
INDEX
Einführung
Sehr geehrter Kunde,
Die vorliegende Anleitung soll Sie beim Bedienen und Programmieren der Steuerung unterstützen.
Unsere Bitte an Sie:
Lesen Sie die in diesem Handbuch für Sie zusammengefassten Informationen, bevor Sie ihre neue Maschine starten. Sie erhalten wichtige Hinweise zur Maschinenbedienung und
Betriebssicherheit, damit Sie die Maschine sicher und effektiv einsetzen können.
Einige Hinweise zu Ihrer Sicherheit:
Dieses Handbuch ist für den sicheren Einsatz an der Maschine unbedingt erforderlich.
Sorgen Sie dafür, dass es griffbereit bei der Maschine liegt.
Ohne die erforderliche Ausbildung innerbetrieblich, durch Berufsfortbildungsinstitute oder in einem der Schulungszentren darf niemand auch nur kurzfristig an der Maschine arbeiten.
Lesen Sie die allgemeinen Unfallverhütungsvorschriften Ihrer Berufsgenossenschaft.
Wenn sie in ihrem Betrieb nicht aushängen, fragen Sie die zuständige Sicherheitsfachkraft.
Beachten Sie die Hinweise zum bestimmungsgemäßen Gebrauch.
Über Maschinenkonstanten erfolgt die Anpassung der Steuerung an die Maschine. Dem Anwender ist ein Teil dieser Konstanten zugänglich. Vorsicht
Für Änderungen der Konstanten müssen deren Bedeutung sowie Funktionen gut verstanden werden. Ansonsten wenden Sie sich bitte an unseren Kundendienst.
Die Steuerung ist mit einer Stützbatterie ausgestattet, die den Speicherinhalt nach Ausschalten des Systems für etwa drei Jahre sichert. Jedoch nur bei funktionstüchtiger Batterie.
Der Anwender sollte seine Programme und spezifischen Daten Technologiedaten, Maschinenkonstanten usw. immer auf seinen PC oder auf Diskette auslesen. Somit kann verhindert werden, dass bei defektem System oder defekter Stützbatterie Daten unwiderruflich verlorengehen.
Änderungen in der Konstruktion, in der Ausstattung und im Zubehör bleiben im Interesse der Weiterentwicklung vorbehalten. Aus den Angaben, Abbildungen und Beschreibungen können
deshalb keine Ansprüche hergeleitet werden. Irrtümer vorbehalten.
Der Maschinenhersteller passt den benutzbaren Leistungsumfang der MillPlus M über Maschine Parameter an die jeweilige Maschine an. Daher sind im diesem Handbuch auch Funktionen
beschrieben, die nicht an jeder MillPlus M verfügbar sind.
Einführung
Steuerungshandbuch 
Sicherheit
Symbole und Hinweiserklärungen:
Gilt für unmittelbar drohende Gefahr von Personen.
SPANNUNGSFÜHRENDE TEILE. Zugang nur durch autorisiertes
Fachpersonal Hinweis auf Gefahr durch spannungsführende Teile, die vor Beginn der Reparatur stromlos zu setzen sind.
Gilt für Arbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um Gefährdung oder Verletzung von Personen zu vermeiden. Auch um Beschädigung der Anlage zu vermeiden.
Gilt für möglicherweise gefährliche Situationen von Personen.
Für technische Besonderheiten, die der Benutzer beachten muss.
Neben den Hinweisen in der Betriebsanleitung müssen die allgemeingültigen Sicherheits- und
Unfallverhütungsvorschriften berücksichtigt werden.
Tastaturbelegung Bildschirmaufbau
Bildschirm Anzeige
Pгozeßebene
Maschinenfunktion Softkeys
Softkeys
Maschineninformation
Bildschirm
Maschinenfunktion Softkeys
Softkeys
Informationstaste
Taste ohne Funktion
Bildschirm Einstellungen ändern
Tasten ohne Funktion
Tastaturbelegung Bildschirmaufbau
Bedienfeld
Regulierung der Eilganggeschwindigkeit
Maschine EIN
NOT-AUS
Regulierung der Vorschubgeschwindigkeit
Spindel Ein Rechtslauf, Halt, Ein Linkslauf
Achsenbewegungstasten für weitere Achsen
Achsenbewegungstasten und Eilgang
Regulierung der Spindeldrehzahl
Maschinenfunktionstasten, die Belegung der Tasten erfolgt durch den Maschinenhersteller.
Beachten Sie Ihr Maschinenhandbuch.
Vorschub und Spindel STOP
Vorschub STOP 
START
Hauptbetriebsarten
Standard PC Tastatur
Hinweis
Die Tasten Pause Break sind ohne Funktion und sollen nicht aktiviert werden.
Tastaturbelegung Bildschirmaufbau
Umschalten der Eingabeart
Auswahl Bildschirmeditor Softkey aktiv oder Adresselektor
Tastatur
Bildschirmeditor: Freie Eingabe über PC Tastatur
Adresselektor: Adressen sind vorbelegt und werden
selektiert mit den Pfeiltasten der PC Tastatur
Tastaturbelegung Bildschirmaufbau
Handrad 
NOTAUS
Handrad
Sicherheitstasten
Tasten zur Achswahl
Tasten zum Festlegen des Vorschubs langsam, mittel, 
schnell. Vorschübe werden vom Maschinenhersteller
festgelegt.
Richtung, in die die CNC die gewählte Achse verfährt
Tasten Maschinen Funktionen
werden vom Maschinenhersteller festgelegt
Taste zur Übernahme der Istposition
Istwert setzen
Werkzeug messen
Die roten LED-Anzeigen signalisieren, welche Achse
und welchen Vorschub Sie gewählt haben
Handrad anwählen, abwählen
Durch Drücken der linken Sicherheitstaste wird das Handrad angewählt. Rechts oben auf dem Bildschirm erscheint: HCU. Die Abwahl erfolgt durch Loslassen der linken Sicherheitstaste.
Hinweis
Die Bedienung wird vom Maschinenhersteller festgelegt. Beachten Sie Ihr Maschinenhandbuch.
Verlassen einer Funktion 
Zum Verlassen einer Funktion oder eines Modus nochmals auf Menü drücken.
Zurück zur vorherigen Softkey Ebene
Zurück Drücken, um zur vorherigen Softkey Gruppe wenn vorhanden zurückzukehren. 
Tastaturbelegung Bildschirmaufbau
Überlagerung von Softkey Gruppen
Außer der gegenwärtigen Softkey Gruppe können im gleichen Modus auch andere Softkey Gruppen aktiv sein.
Anwender Softkey Gruppe zum Editieren von DIN/ISO Programmen
zweimal Taste einer Betriebsart drücken:
Beispiel
Softkey Gruppe zum Editieren
Anzeige der eingetragenen Werkzeuge in der Werkzeugtabelle.
Nullpunkt Anzeige der Tabelle Nullpunktverschiebung.
Anzeige der Liste G-Funktionen.
Funktion
Tastaturbelegung Bildschirmaufbau
Auswahl im Menü Easy Operate, ICP und IPP
Mit den Cursortasten kann man links, rechts, aufwärts und abwärts durch das Menü gehen.
Das Anwählen erfolgt mit der Enter Taste.
Oder durch Drücken einer Zifferntaste. Die Enter Taste wird nicht benutzt.
Schnelle Modusauswahl
Zweistellige Zahl des Modus. Menü, Modus
Beispiel: Anwahl Uhr
Softkey Status
Die Statusanzeige der Softkeys informiert Sie über den aktuellen Zustand. Beispiel:
Softkey blau Softkey aktiv
Softkey grau Softkey nicht aktiv
Tastaturbelegung Bildschirmaufbau
Anwender Softkeys
Die Anwender Softkeys werden dazu verwendet, die üblichen Funktionen schnell benutzen zu können.
Die Anwender Softkeys erscheinen, wenn die Taste für die aktive
Pгozeßebene ein zweites Mal gedrückt wird.
Bei nochmaligem Drücken verschwinden die Anwender Softkeys. Die vorherige Softkeyebene wird wieder aktiv.
Definieren der Anwender Softkeys
Tabelle mit Taste
Taste Befehl Aktionswert 
Pгozeßebene Manuell
Prozeßebene Automatik
Prozeßebene Programm
Prozeßebene Verwaltung
Eingabe Softkeytext:
Der Softkeytext muss zwischen Klammern stehen.
Zeilen, maximal Zeichen je Zeile.
Zeichen definiert den Zeilenumbruch. 
Beispiele
Datei Programm anwählen 
DIN/ISO Eingabe
Pгozeßebene Manuell
Pгozeßebene Automatik
Prozeßebene Programm
Prozeßebene Verwaltung
Werkstück Koordinaten
Koordinatensystem und Bewegungsrichtungen
Achsen
Nullpunkte
R Referenzpunkt
M Maschinennullpunkt
W Werkstücknullpunkt
Kartesische Koordinaten
Absolute Koordinaten lnkrementale Koordinaten
Die wortweise Absolut-, lnkrementalprogrammierung ist unabhängig vom modal gültigen Maßsystem.
Polarkoordinaten
Absolute Koordinaten lnkrementale Koordinaten
Die Programmierung in Polarkoordinaten wird nicht beeinflußt durch die wortweise Absolut-, lnkrementalprogrammierung. 
Zuordnung von Polar Koordinaten.
Polar Koordinaten Winkelbezugsachse Bewegung 
Maschine einschalten / Referenzpunkt
Maschine einschalten Beispiel
Hauptschalter EIN
Steuerung und Meßsysteme werden mit Spannung versorgt.
Unfallgefahr durch elektrische Spannung.
Keine offenen Bauteile im Schaltschrank berühren, denn sie können unter Spannung stehen.
Vor Einschalten, In Gang setzen der Maschine sicherstellen, dass niemand durch die anlaufende Maschine gefährdet werden kann.
GEFAHR
Sicherstellen, dass nur befugtes Personal an der Maschine tätig wird
ACHTUNG 
NOTAUS Schalter entriegeln.
Maschine EIN Taste halten und CLEAR drücken.
Referenzpunkte anfahren
Auswahl einer oder mehrerer Achsen
Referenzpunkt anfahren 
Hinweis
Kollisionsgefahr
Vor Referenzpunkte anfahren sind die Software Endschalter nicht aktiv, und die Achsschlitten können auf den mechanischen Endanschlag auffahren.
Der Maschinenbediener muss vor Referenzpunkte anfahren sicherstellen, dass es beim Anfahren der Referenzpunkte nicht zu einer Kollision mit der Maschine kommt.
Ebene setzen
Über Softkey kann die Bearbeitungsebene angewählt werden. Im Bearbeitungsprogramm sind die Funktion maßgebend und die SoftkeyeinsteIlung wird überschrieben.
Manuelle Bedienung
Die Achsen der Maschine können sowohl kontinuierlich als auch mit einstellbaren Bewegungsschritten manuell verfahren. Die Verfahrgeschwindigkeit kann mit dem Vorschub Override reguliert werden. Es ist möglich, zwei Achsen gleichzeitig zu verfahren. Auch die Arbeitsspindel kann manuell bewegt werden. Weitere Achsen, fünfte Achse oder Spindel, müssen zuerst angewählt werden.
Achsen verfahren
Das Verfahren der Achsen erfolgt über die Achsenbewegungstasten.
Hinweis
Anwählen Achse
Schritt verfahren, kontinuierlich verfahren
Festlegung, ob die Maschinenachse beim Druck auf die Achsenbewegungstaste schrittweise oder kontinuierlich verfährt.
Kontinuierliches verfahren
Kontinuierlich verfahren mit Achsenbewegungstaste und Start. Die Achse verfährt bis sie angehalten wird.
Gleichzeitig drücken mit:
Vorschub aus MC
Es können maximal zwei Achsen gleichzeitig verfahren werden.
Stopp mit Taste Vorschub STOP oder Vorschub und Spindel STOP
Eilgang verfahren
Gleichzeitig drücken mit:
Freie Schrittgröße
Mit Freie Schrittgröße kann man den geeigneten Verfahrschritt ihrer Maschine einstellen.
Freie Schrittgröße benutzen:
Spindel und weitere Achsen verfahren Jogachse
F-, S-, T Eingabe
Eingabe der Werkzeugnummer, Spindeldrehzahl, Vorschub und M-Funktion. 
Eingabe aktivieren, Werkzeugwechsel
Spindel einschalten 
Freie Eingabe MDI
Eingabe einer Anweisung in die Befehlszeile mit anschließender Ausführung.
Adresse und Adreßwerte über Tastatur eingeben.
Programmsatz ausführen.
Wenn die Durchführung des Satzes abgeschlossen ist, bleibt der Modus Freie Eingabe aktiv.
Hinweis
Siehe auch Kapitel Easy Operate.
Satz abbrechen MDI
Programmsatzlauf unterbrechen 
Der derzeitige Satz wird abgebrochen.
Achsenwert setzen
Bei Kante festlegen, Mittelpunkt festlegen und Istwert setzen besteht die Möglichkeit, nach Anwahl der Softkeytaste Nullpunkt anwählen, die aktuelle Nullpunktverschiebung aufzuheben.
Kante festlegen
Nullpunktindex eingeben
Kante anfahren
Verschiebungswerte X, Y, Z, R eingeben
Softkey drücken, von welcher Richtung die Kante angefahren wurde. Die Nullpunktverschiebung wird für die angewählte Achse und Richtung berechnet und in den Nullpunktverschiebungsspeicher abgespeichert. Der
Verschiebungswert wird in die aktuelle Achsanzeige übernommen.
Anzeige Nullpunktverschiebungsspeicher.
Mittelpunkt festlegen
Ablauf: Wie bei Kante festlegen.
Werte in der Hauptebene aktivieren
Wert in der Werkzeugachse aktivieren
Istwert setzen
Für die Werkstückbearbeitung müssen Maschinennullpunkt und Werkstücknullpunkt zueinander in Bezug gebracht werden. Der Werkstücknullpunkt wird vom Maschinenbediener
ermittelt und wird der Steuerung mittels Nullpunktverschiebung mitgeteilt.
Nullpunkt anwählen.
Position mit Achsbewegungstasten anfahren.
Eingabe Achsen Istwerte.
Übernahme der eingegebenen Achsen Istwerte in die Achsanzeige und Übernahme der Nullpunkte in die Tabelle NP-Verschiebung.
Werkzeug messen
Mit Werkzeug messen können die Werkzeugkorrekturwerte Radius und Länge für das aktive Werkzeug ermittelt werden. Die ermittelten Korrekturwerte werden in die Tabelle Werkzeug
übernommen.
Beispiel Werkzeuglänge messen.
Bearbeitungsebene aktivieren 
Nullpunktverschiebung aktivieren 
Werkzeug in die Spindel wechseln 
Unter R und L werden die aktuellen Werkzeugwerte angezeigt. 
Radius messen:
Bezugsposition eingeben 
Bezugsposition anfahren
Werkzeugradius ermitteln mit Softkeys
Länge messen:
Bezugsposition eingeben 
Bezugsposition anfahren
Werkzeuglänge ermitteln mit Softkey
Daten einlesen, auslesen
Datenübertragung
Steuerung mit Peripheriegerät abstimmen
Maschinenkonstanten:
Hinweis
Satznummer, siehe Liste der Anwender Maschinenkonstanten.
Einlesen
Programm einlesen PM,MM
Hauptprogramm oder Makro aus der Liste anwählen. 
Tabellen einlesen 
Tabelle aus der Liste anwählen.
Hinweis
Nach dem Einlesen müssen die Technologietabellen auf die Festplatte CNC speichert immer auf das Startup Verzeichnis gespeichert werden damit diese nach Aus-, Einschalten der
Steuerung wieder aktiviert werden.
Auslesen
Programm auslesen PM, MM
Hauptprogramm oder Makro aus der Liste anwählen.
Programm anwählen
Tabelle auslesen TM-LB
Tabelle aus der Liste anwählen.
Abkürzungen Speichernamen
Festplatte allgemein
Speicherstruktur
CNC Speicher
Festplatte Massenspeicher
Bei der Lieferung ist auf der Festplatte eine Verzeichnisstruktur erstellt. Diese Struktur lautet:
STARTUP
WORK
Die Technologietabellen und die Unterprogramme auf dem Startup Verzeichnis werden während der Initialisierung der CNC in den CNC-RAM geladen.
Ausführen eines fehlerhaften Programmes kann zu gefährlichen
Situationen führen.
Es werden die Programme in der Betriebsart Automatik und zum Editieren immer von der Festplatte ausgewählt. Das Verzeichnis kann in den Betriebsarten gewechselt werden.
Bei der Anwahl werden Programme in den Arbeitsspeicher DRAM geladen.
Hinweise
Wird während des Ladens eine fehlerhafte Datei gefunden, wird das Laden abgebrochen.
Programme werden beim Laden geprüft. Tritt beim Laden ein Fehler auf, wird der fehlerhafte Programmsatz mit einer Fehlermeldung versehen.
Beispiel: Satzinhalt
Im Startup Verzeichnis sind die Technologie Tabellen und das IPP-Setup Makro gespeichert.
Es wird empfohlen keine anderen Programme in das Startup Verzeichnis zu speichern. Einzige Ausnahmen sind Unterprogramme, die von mehreren Hauptprogrammen aufgerufen
werden. 
Während Kopieren, Umbenennen oder Laden, wird die Programmnummer im ersten Satz des Programms an den Dateinamen angepasst, vorausgesetzt der Dateiname entspricht einer gültigen Programmnummer. 
Die Tabellendateien, z. B. Werkzeug-, Punkte-, Nullpunktverschiebungstabelle, werden nicht auf die Festplatte gespeichert, sondern im internen Speicher.
Hauptprogramme Aufruf mit und Unterprogramme Aufruf mit  müssen mit dem aktiven Hauptprogramm im gleichen Verzeichnis stehen.
Beim Verlassen des Editors erscheint die Abfrage, ob die Änderungen gespeichert werden sollen. Änderungen im aktiven Hauptprogramm und in den dazugehörenden Unterprogrammen
werden automatisch gespeichert.
Große Programme, die nicht in den Arbeitsspeicher passen, müssen mit Softkey CAD-Betrieb ausgeführt werden. Es besteht jedoch die Möglichkeit, von einem Programm, das
nicht im CAD-Betrieb ausgeführt wird, mit ein großes Programm aufzurufen und abzuarbeiten.
Datei löschen
Es können nur Programme im aktuellen Verzeichnis gelöscht werden.
Beim Löschen eines kompletten Verzeichnisses wird der Inhalt gelöscht. Das Verzeichnis wird nicht gelöscht.
Programm anwählen oder Programmnummer eingeben
Programm löschen nein oder ja.
Datei kopieren
Programm anwählen oder Programmnummer eingeben
Einen Zieldateinamen eingeben
Datei umbenennen, verschieben
Bedienung Datei umbenennen, verschieben analog zu Datei kopieren.
Datei Attribut sichern, Freigeben
Programm anwählen
Verzeichnis erstellen
Ein neues Verzeichnis kann erstellt werden. Der Verzeichnisname besteht aus max. Zeichen
DOS-Format Zeichen. Das Verzeichnis kann bis zu Ebenen tief sein.
Verzeichnis anwählen
Einen Verzeichnisnamen eingeben NEWDIR.
Verzeichnis entfernen
Das Verzeichnis muss leer sein. Das aktuelle Verzeichnis kann nicht entfernt werden.
Verzeichnis anwählen
Verzeichnis entfernen
Verzeichnis entfernen nein oder ja
Programm eingeben, editieren
DIN/ISO Editor
Für Editieren DIN/ISO Programme.
IPP Editor
Für Editieren IPP Programme.
Eingabehilfe
Es gibt:
interaktive Teileprogrammierung IPP
interaktive Konturprogrammierung ICP
Unterstützung für G-Funktionen
Neue Programmnummer Hauptprogramm, Makro eingeben
Programmtyp anwählen.
Eingabe der Programmnummer 
Beispiel: 
Starten Sie den aktiven Editor mit der neuen Programmnummer. 
Hinweis
Hauptprogramme Aufruf mit und Unterprogramme Aufruf mit müssen mit dem aktiven Hauptprogramm im gleichen Verzeichnis stehen.
Programm auswählen Hauptprogramm, Makro
Softkey nur für die Anzeige der Makroliste drücken.
Programm anwählen
Bei der Eingabe der Programmnummer, braucht man die Erweiterung .PM oder .MM nicht eingeben. 
Programm aktivieren zum Editieren.
Abfrage zum Speichern nach Editieren und erneutem NC-Programm auswählen über Menü.
Änderungen im aktiven Hauptprogramm und in den dazugehörenden Unterprogrammen werden
automatisch gespeichert.
Speichern auf Festplatte
Programm speichern auf Festplatte.
Programmsatz eingeben
Direkt am Cursorplatz mit Tastatur
Programmsatz einfügen
Satznummer anwählen, nach der ein Satz eingefügt werden soll.
Satz editieren und abschließen.
Texteingabe
Text hinter Parametern zwischen Klammern, Maximale Größe  Zeichen.
Beispiel:
Kühlmittel einschalten.
Mathematische Eingabe
Funktionen dürfen nur in Kleinbuchstaben geschrieben werden. 
Leerzeichen sind in einer Funktion nicht erlaubt.
Klammern können maximal vier Mal geschachtelt werden.
Maximale Größe eines Ausdrucks in einer Zeile: Zeichen. 
Maximale Größe mehrerer Ausdrücke in einem Satz: Zeichen.
Adresse löschen
Löscht das Zeichen links vom Cursor. 
Die zuletzt gelöschten Adressen innerhalb eines Satzes zurückholen.
Editierfunktion
Die EDITIER Softkeys aktivieren.
Die EDITIER Funktion verlassen
Block Löschen, Verschieben, Kopieren
Kennzeichnen Sie einen Programmsatz, Programmblock.
Funktion ausführen
Satz löschen
Hiermit löschen Sie direkt den aktiven Satz, wird mit dem Cursor angezeigt .
Suchen und Ersetzen
Zeichenfolge eintragen
Zeichen suchen
Zeichenfolge eintragen
Neu nummerieren
Satznummern der Programmsätze werden neu durchnummeriert.
Programm Test
Modus Testlauf
Im Testlauf wird mit erhöhtem Vorschub gefahren.
Programm aktivieren.
Option Testlauf anwählen
Keine Ausgabe von M, S und T
Hinweis: Achse sperren
Testlauf ausführen
Testlauf starten
Grafik Testlauf
Programm aktivieren.
Grafische Funktionen
Ansicht anwählen
3D Ansicht
Ansicht
Grafische Darstellung
Grafische Darstellung
Zeichnung schrittweise vergrößern
Zeichnung schrittweise verkleinern
Grafikoptionen
Drahtmodell Grafik ausführen
Grafik Testlauf starten
Grafikfenster
Arbeiten mit Grafik Beispiel
Programm aktivieren.
Option Grafik anwählen.
Grafik Drahtmodell oder Vollflächen anwählen.
Start Programm
Vollflächen Grafik ausführen
Grafik Testlauf starten
Programm aktivieren, ausführen
Programm aktivieren
Den Cursor auf das gewünschte Programm stellen oder
Programmnummer eingeben.
Automatisch wird die Betriebsart Ausführen: Bearbeiten aktiviert.
Editiertes Programm direkt aktivieren
Programm editieren
CAD-Betrieb
Die Funktion CAD-Betrieb wird angewendet, um Programme, die ein größeres Speichervolumen benötigen als der CNC Arbeitsspeicher hat, abzuarbeiten. Die Speichergröße ist in festgelegt Vorschlag kbyte.
Den Cursor auf das gewünschte Programm stellen oder
Programmnummer eingeben.
Automatisch wird die Betriebsart Ausführen: Bearbeiten aktiviert. 
Hinweis:
In Hauptprogrammen dürfen keine Funktionen oder Parameter  stehen.
Satz suchen rückwärts ist nicht möglich.
Programm ausführen
Einzelsatzbetrieb
Satz ausblenden
Hinweis:
Programmsatz muss mit einem beginnen.
Wahlweise Halt
Halt nach Ausführen von
Bearbeitungsstatus
Nachladen BTR
Die Funktion Nachladen wird angewendet, um Programme, die ein größeres Speichervolumen benötigen als der CNC Arbeitsspeicher hat, direkt von externen Geräten abzuarbeiten. Die BTR
Speichergröße ist in festgelegt Vorschlag kbyte . Mit Nachladen können Programme von externen Geräten abgearbeitet werden.
Peripherie zur Datensendung bereitstellen. Beispiel: externes Gerät mit DNC-Verbindung
Von externem Gerät
Das Programm wird abgearbeitet.
Hinweis: 
In Hauptprogrammen dürfen keine Funktionen oder Parameter  stehen. Satz suchen ist nicht möglich.
Digitalisieren
Steuerung mit Peripheriegerät abstimmen
Hinweis
Für weitere Informationen siehe Renishaw Trace Dokumentation und Kapitel Verschiedenes.
Programm unterbrechen, abbrechen, Satz suchen
Programmlauf unterbrechen
Während der Bearbeitung und im Einzelsatzmodus kann ein Programmlauf jederzeit unterbrochen werden.
Vorschub Stopp oder Vorschub- und Spindel Stopp
oder Vorschub Stopp durch Fehlermeldung
Bei Programm unterbrechen kann mit Achsenbewegungstasten mit programmiertem Vorschub verfahren werden.
Fehler und Meldungen am Bildschirm löschen
Fehler und Meldungen am Bildschirm löschen. Programm wird nicht abgebrochen.
Programm abbrechen
Programmlauf unterbrechen
Rückkehr zum Programmbeginn. Nur die Werkzeugkorrektur des aktuellen abbrechen Werkzeugs, die Bearbeitungsebene und die Nullpunktverschiebungen bleiben aktiv.
Ausstehende Fehler und Meldungen werden gelöscht
Zyklus abbrechen
Programmlauf des Zyklus unterbrechen.
Zyklus abbrechen und Fahrbewegung zum Ausgangspunkt.
Programm fortsetzen ab nächsten Satz.
CNC rücksetzen
Alle Funktionen rücksetzen Vorgabewerte sind aktiv und alle Modalparameter löschen.
Programm abbrechen
Satz suchen
Satz suchen Programmeinstieg nach Programm abbrechen
Eingabe der Satznummer oder Satz anwählen
Hinweis
Satz suchen im Wiederholteil oder Unterprogramm:
Programmsatz oder suchen.
Satz abarbeiten Einzelsatz.
Satz suchen im Wiederholteil oder Unterprogramm.
Technologie
Die praxisgerechte Schnittwertermittlung ist aufgrund der unterschiedlichen Werkzeuge, Schneidstoffe, Beschichtungen, schneidengeometrien, Einsatzmöglichkeiten,
Werkstückmaterialien usw. sehr umfangreich.
Die vom Schnittwertrechner vorgeschlagenen Vorschub- und Drehzahlwerte können deshalb nicht allen Gegebenheiten gerecht werden und müssen wenn erforderlich vom Anwender
optimiert werden.
Die schnittwertempfehlungen der Werkzeughersteller können dabei hilfreich sein.
Technologietabelle
Werkstoffcode, Datei für die Materialtexte.
Bearbeitungsprozeßcode, Datei für die Bearbeitungstexte.
Werkzeugtypcode, Datei für die Werkzeugtyptexte.
Werkzeugradius in mm. Bei Eingabe null werden Sie aufgefordert, den Werkstückradius einzugeben, falls die Vorschubgeschwindigkeit oder Spindeldrehzahl in
einer anderen als der in der Technologietabelle angegebenen Maßeinheit berechnet werden muss, die programmierten Daten sind in U/min angegeben, während sie in der Technologietabelle in m/min angegeben sind.
Vorschubgeschwindigkeit in mm/U. Die Vorschubgeschwindigkeit ist abhängig vom Material, Bearbeitungsprozeß, Werkzeugtyp und Werkzeugradius und muss speziellen Tabellen entnommen bzw. berechnet werden.
Vorschubgeschwindigkeit pro Zahn in mm/U. Bezieht sich auf Werkzeugtypen mit mehr als einer Schneide. Die Vorschubgeschwindigkeit ist abhängig vom Material,
Bearbeitungsprozeß, Werkzeugtyp und Werkzeugradius und muss speziellen Tabellen entnommen bzw. berechnet werden.
Schnittgeschwindigkeit in m/min.
Spindeldrehzahl in U/min. Dieser Wert ist den entsprechenden Unterlagen des Wergzeugherstellers zu entnehmen oder es sind Erfahrungswerte einzusetzen.
Werkzeug mit verschiedenen Radien
Es ist nicht notwendig, bei gleichartigen Werkzeugen mit verschiedenen Radien für jedes Werkzeug einen eigenen Tabellenwert zu erstellen. Wenn die Kombination von Material,
Bearbeitungsprozeß und Werkzeugtyp unverändert bleibt, brauchen nur zwei Tabellenwerte erstellt zu werden, ein Wert für den kleinsten Werkzeugradius und der zweite für den
größten. Die Technologie interpoliert dann aus den beiden Tabellenwerten die Vorschubgeschwindigkeit und die Drehzahl und macht Vorschläge.
Tabellenwerte für Gewindebohren.
In einigen Fällen ist die Interpolation zwischen Tabellenwerten unerwünscht oder nicht möglich, beim Gewindebohren. Die Vorschubgeschwindigkeit muss hier der Gewindesteigung
gleich sein. In diesem Fall ist keine Interpolation möglich.
Beziehung zwischen und 
Zur Angabe der Vorschubgeschwindigkeit werden sowohl als auch  verwendet. Im allgemeinen wird zum Definieren der Vorschubgeschwindigkeiten für Gewindebohren oder
für das Ausbohren auf einer Fräsmaschine verwendet. Fräser haben meistens mehrere Schneidflächen Zähne. Für Fräsarbeiten erfolgt die Angabe der Vorschubgeschwindigkeiten im
allgemeinen mit.
Anzahl der Schneidflächen
Beziehung zwischen und 
wird in Meter pro Minute angegeben. wird in Umdrehungen pro Minute angezeigt.
Stellt den Werkzeugradius dar.
Hinweis
Es wird entweder dem Parameter oder ein Wert zugeordnet, nicht beiden. Dasselbe gilt für die Parameter und.
Speichern der Technologietabelle
Technologietabelle speichern auf Festplatte.
Speichern Technologietabelle speichern im CNC Arbeitsspeicher.
Materialtyp Tabelle
Definieren der zu bearbeitenden Werkstoffe.
Werkstoffcode
Werkstoffe mit gleichen Bearbeitungseigenschaften kann man gleichen Werkstoffcodes zuordnen.
Die Materialtexte müssen zwischen Klammern stehen
Bearbeitungstyp
Definieren der Bearbeitungsverfahren. 
Bearbeitungsprozeßcode
Die Bearbeitungstexte müssen zwischen Klammern stehen
Werkzeugtyp
Definieren der Werkzeuge.
Werkzeugtyp
Die Werkzeugtyptexte müssen zwischen Klammern stehen
Anwendung der Technologie
Prozeßebene Programm und Programm auswählen.
Ein Vorschlag für die Vorschubgeschwindigkeit und Spindeldrehzahl lässt sich mit der folgenden
Tastenfolge erzielen:
Den gewünschten Werkstoff anwählen.
Den gewünschten Bearbeitungsprozeß anwählen.
Den Werkzeugtyp anwählen.
Die gewünschte Werkzeug Identifıkationsnummer anwählen.
Die vorgeschlagenen Daten F-, S-, und T-Werte werden in den angewählten Programmsatz übernommen.
Werkzeug
Werkzeugadressen
Platz des Werkzeugs im Werkzeugmagazin falls vorhanden. Platz ist für das eingewechselte Werkzeug reserviert und kann nicht zum Speichern von Werkzeugparametern benutzt werden.
Werkzeug Identifikationsnummer, 
Anzahl der Werkzeugzähne.
Werkzeugtyp. Die Nummern zur Kennzeichnung des Werkzeugtyps können in diesen Parameter eingegeben werden.
Meßtaster: Spindel drehen ist gesperrt und der Eilgang MC begrenzt.
Grafikparameter. Definieren der Werkzeugform im Grafikmodus.
Werkzeuglänge.
Erste zusätzliche Werkzeuglänge.
Zweite zusätzliche Werkzeuglänge.
Werkzeugradius.
Erster zusätzlicher Werkzeugradius.
Zweiter zusätzlicher Werkzeugradius.
Werkzeugeckenradius.
Erster zusätzlicher Werkzeugeckenradius.
Zweiter zusätzlicher Werkzeugeckenradius.
Werkzeuggröße normal oder übergroß. Die Werkzeuggrenzabmessungen und
der Durchmesser, ab welchem ein Werkzeug als übergroßβ gilt, werden im mitgelieferten Maschinenhandbuch beschrieben.
Normalgroßes Werkzeug.
Übergroßes Werkzeug. Ein Magazinplatz vor und hinter dem übergroßen Werkzeug wird von der Steuerung freigehalten.
Werkzeugstatus. Die übliche Einstellung ist, Werkzeug freigegeben, nicht gemessen. Wenn die angegebene Werkzeugstandzeit überschritten ist, wird automatisch gesetzt. Wenn das Werkzeug freigegeben bzw. gemessen ist, wird gesetzt.
Werkzeug gesperrt neu ab.
Der Maschinenhersteller kann weitere negative Statuswerte
festlegen. Beachten Sie Ihr Maschinenhandbuch.
Werkzeugtoleranz.
Werkzeug Bruchüberwachung AUS, EIN .
Werkzeugstandzeit in Minuten.
Werkzeugstandzeitüberwachung AUS, EIN.
Kennzeichnung des Werkzeuges
Die Werkzeug Identifikationsnummer kann bis zu acht Stellen für die Werkzeugnummer haben, plus Dekaden für die Kennzeichnung des Werkzeuges Originalwerkzeug oder Ersatzwerkzeug. Für das Originalwerkzeug kann die Dekaden Eingabe entfallen. Wird ein
Ersatzwerkzeug zu einem Werkzeug, eingegeben, so wird dies durch die Angabe in den Dekaden gemacht, usw., diese Werkzeuge sind Ersatzwerkzeuge von.
Werkzeugdaten aufrufen
Der Werkzeugaufruf im Bearbeitungsprogramm erfolgt mit der Adresse und einer M-Funktion.
Beispiele für einen Werkzeugaufruf:
Werkzeugnummer 
Werkzeuge
Originalwerkzeug 
Ersatzwerkzeug 
Aktivierung: 
Automatischer Werkzeugwechsel
Manueller Werkzeugwechsel 
Werkzeugdaten aktivieren 
Erste zusätzliche Werkzeugkorrektur 
Zweite zusätzliche Werkzeugkorrektur 
Erforderliche Werkzeugstandzeit 
Schnittkraftüberwachung 
Deaktivieren oder nicht programmiert 
Modale Parameter 
Vorauswahl Werkzeug im Bearbeitungsprogramm:
Durch Programmieren der Werkzeugnummer ohne Werkzeugwechselbefehl wird eine
Vorauswahl für das nächste einzusetzende Werkzeug getroffen.
Werkzeug Standzeitüberwachung
Ist die Standzeit eines Werkzeugs oder die erforderliche Standzeit eines Werkzeugs erreicht, wird beim nächsten Werkzeugwechsel automatisch das Ersatzwerkzeug eingewechselt.
Adressen im Werkzeugspeicher:
Werkzeugstandzeit in Minuten
Reststandzeit nur Anzeige
Werkzeugstandzeitüberwachung AUS, EIN .
Die Reststandzeit kann mit der Funktion abgefragt und mit im
Werkzeugspeicher geändert werden.
Werkzeug Bruchüberwachung
Maschinen können mit einer Werkzeug Bruchüberwachung ausgerüstet werden.
Adressen im Werkzeugspeicher:
Werkzeugtoleranz.
Werkzeug Bruchüberwachung AUS, EIN
Die Werkzeug Bruchüberwachung ist eine maschinenabhängige Funktion. Beachten Sie Ihr Maschinenhandbuch
Hinweis
Wenn ein Originalwerkzeug gesperrt ist, wird automatisch ein Ersatzwerkzeug eingewechselt, wenn vorhanden.
Manuelles Werkzeug wechseln Beispiel
Der Werkzeugwechsel ist eine maschinenabhängige Funktion. Beachten Sie Ihr Maschinenhandbuch
Werkzeugwechsel aufrufen:
Die Arbeitsraumtür wird entriegelt.
Arbeitsraumtür öffnen.
Beachten sie bitte die allgemeinen Sicherheitshinweise
Anwahl Werkzeugspanner drücken
Werkzeug fassen und Drehtaste oder Fußtaster Werkzeugspanner lösen betätigen und halten.
Die Werkzeugspannung wird gelöst.
Werkzeug herausnehmen.
Neues Werkzeug einsetzen.
Drehtaste oder Fußtaster loslassen und spannvorgang durch Nachschieben des Werkzeugs unterstützen.
Arbeitsraumtüren schließen.
Die Arbeitsraumtüren werden verriegelt.
Werkzeugverwaltung
Die Werkzeugverwaltung erlaubt die Eingabe bzw. Entnahme der Werkzeuge aus dem Werkzeugmagazin bei gleichzeitiger Aktualisierung der Werkzeugdaten im Werkzeugspeicher.
Werkzeug dem Werkzeugmagazin entnehmen Beispiel
Werkzeug anwählen oder Werkzeugnummer eingeben.
Werkzeugmagazin wird positioniert.
Bestätigung, dass das Werkzeug entfernt wurde.
Tabellen
NP-Verschiebung
Anzeige und Eingabe
Nullpunktverschiebung 
Speichernamen
Hinweis
Nullpunktverschiebung 
Speichernamen
Parameter E
Anzeige und Eingabe der E-Parameter. 
Punkt P
Anzeige und Eingabe der Punktedefinitionen.
Pallettennullpunkt
Nur beim aktivierten Siehe NP-Verschiebung.
Speichern Pallettennullpunkt.
Automation
Für die Funktionen Externen Programmaufruf, Auftragsverwaltung, Palettenverwaltung und DNC-Betrieb siehe Maschinendokumentation des Werkzeugmaschinenherstellers.
installieren
Logbuch
Im Logbuch werden die letzten Schritte der Tastatur gespeichert.
Fehlerjournal
Anzeige der letzten Fehlermeldungen nur in den Betriebsarten Manual und Automatik.
Diagnose
In Diagnose können Informationen über das System angezeigt werden.
Uhr
Eingabe und Speichern der Uhrzeit.
IPLC-Anzeige
Funktion ausschließlich für Service, Kundendienst. 
Belegung
Status-Anzeige Belegung nur in den Betriebsarten Manual und
Automatik.
Temperaturkompensation
Funktion ausschließlich für Service, Kundendienst. 
Achsendiagnose
Funktion ausschließlich für Service, Kundendienst.
Easy Operate
Easy Operate wird für die Programmierung einfacher Bearbeitungsschritte an der Maschine verwendet. Bevor die Bearbeitung gestartet werden kann, muss F, S, T aktiviert und die Spindel eingeschaltet werden nicht für Grafik.
Konturen
Parameter
Endpunkt wahlweise
Spindeldrehzahl U/Min
Vorschub
Hinweis:
Die Ausführung der Radiuskorrektur wird durch die aktuelle Werkzeugposition bedingt.
Ist die aktuelle Werkzeugposition innerhalb, außerhalb der programmierten Kontur, so erfolgt die Ausführung der Radiuskorrektur innerhalb, außerhalb der Äquidistantenbahn.
S und F müssen vorher aktiviert werden, mittels F, S, T oder MDI.
Planen, Absätze
Parameter
Endpunkt wahlweise 
Zustellbreite wahlweise
Spindeldrehzahl U/Min
Vorschub
S und F müssen vorher aktiviert werden, mittels F, S, T oder MDI
Hinweise:
Planfräsen
Wenn nicht programmiert wird, beträgt die Zustellbreite  Werkzeugdurchmesser.
Wenn Werkzeugdurchmesser, Mindestwert 
Absatzfräsen
Die Zustellbreite beträgt Werkzeugdurchmesser.
Wenn Werkzeugdurchmesser, Mindestwert.
Die Endtoleranz beträgt Werkzeugradius.
Taschen
Parameter
Mittelpunkt wahlweise
Länge
Breite
Winkel wahlweise
Eckradius wahlweise
Zustellbreite wahlweise
Zustelltiefe wahlweise
Tiefe
Spindeldrehzahl U/Min
Vorschub
S und F müssen vorher aktiviert werden, mittels F, S, T oder MDI.
Hinweis:
Der Zustellbreite beträgt Werkzeugdurchmesser.
Wenn Werkzeugdurchmesser, Mindestwert.
Wenn Mittelpunkt nicht programmiert wurde, wird die Werkzeugposition X, Y zum Mittelpunkt der Tasche.
Bohren, Gewindebohren
Parameter
Punktkoordinate wahlweise
Reduzierwert Zustelltiefe wahlweise
Tiefe
Spindeldrehzahl U/Min
Vorschub
S und F müssen vorher aktiviert werden, mittels F, S ,T oder MDI
Hinweise:
Allgemein
Wenn die Gewinde Lochposition nicht programmiert wurde, wird die Werkzeugposition zur Gewinde Lochpostion.
Kreis 
Wenn der Winkel zwischen den ersten oder letzten Loch nicht programmiert wurde, dann sind die Löchern am Vollkreis verteilt.
Gewindebohren 
Wenn die Gewindesteigung nicht programmiert wurde, beträgt der Vorschub F.
Rechteck
Wenn der Winkel zwischen dem ersten oder letzten Loch nicht programmiert wurde, beträgt der Winkel Grad.
Beispiel Easy Operate: Werkstück planfräsen
Eingabe in den WZ-Speicher.
Eingabe 
Werkzeugnummer
Aktivieren WZ-Wechsel
Schritt 
Verfahrbewegung zum Anfangspunkt: 
wahlweise
Schritt 
Endpunkt
Position Korrektur 
Eingabe
wahlweise 
Schritt Werkzeug wechseln.
Siehe Schritt für Eingabe 
Spindel einschalten.
Bewegung zur richtigen Z Position.
Schritt 
Verfahrbewegung zur ersten Bohrung: 
Eingabe 
Bohren Gewindebohren
Punktkoordinate wahlweise
Anwahl Parameter 
Position
Anwahl Parameter
wahlweise
Bild: hergestelltes Werkstück
Interaktive Konturprogrammierung ICP
Allgemeines
ICP kann bei bestehenden bzw. neuen Hauptprogrammen oder Makros eingesetzt werden.
ICP kann bei DIN/ISO und bei IPP eingesetzt werden.
Der Programmierer beginnt an einer bestimmten Stelle der Kontur und arbeitet das ganze Werkstück ab, entweder im Uhrzeigersinn oder im Gegenuhrzeigersinn, wobei jede Kontur als
eine lineare oder zirkulare Bewegung beschrieben wird.
Nach dieser ersten Auswahl werden weitere Möglichkeiten angeboten, bis die Bewegung definiert ist. Anschließend wird um Angabe von Weginformationen gebeten.
Mit ICP wird jede Kontur gezeichnet, sobald ihre Lage bekannt ist, und zwar nachdem die Store Taste gedrückt ist. Dies muss aber nicht immer der Fall sein. Wenn eine Kontur nicht sofort eingeordnet werden kann, wird sie mit der nachfolgenden Kontur zusammengefügt, bis genügend Weginformationen vorhanden sind, um ihre exakte Lage zu berechnen.
ICP-Grafiksymbolmenü
ICP hat eine dynamische Menüstruktur. Optionen werden freigegeben oder gesperrt, je nach der vorherigen gewählten Option.
Haupt Ebene Menü für Linearbewegung
Menü für Kreisbewegung im Uhrzeigersinn
Menü für Kreisbewegung im Gegenuhrzeigersinn
Menü für Linearbewegung waagrecht
Menü für Linearbewegung senkrecht
Menü für Rundung
Menü für Schnittpunkt
Neue ICP-Programme
Einstieg in den ICP-Modus
Neue Programme können völlig leer sein, von der Kopfzeile abgesehen. In diesem Fall wird der
Programmierer aufgefordert, einen Startpunkt einzugeben.
Startpunkt
Linear Eilgang 
Linear Vorschub
Enter
Endpunktkoordinate
Geben Sie für alle angegebenen Parameter einen Wert ein, auch wenn dies der Wert null sein sollte.
Enter
Eingabe
fertig
Hinweis
Eine mit programmierte Polposition wird in ICP nicht berücksichtigt, muss vor ICP abgewählt werden.
ICP beenden
Zurück
ICP beenden durch Betätigen des Softkeys.
Der Modus ICP EINGABE kann während der Dateneingabe zu jeder Zeit verlassen werden.
Allerdings kann das Verlassen von ICP während der Konturprogrammierung beim
Wiedereinsteigen in ICP zu einer Fehlermeldung führen.
Der betreffende Programmsatz oder die Sätze müssen dann gesucht und gelöscht werden.
Editieren bestehender Programme
Bei Verwendung eines bestehenden Programms wird der Cursor an die Stelle im Programm positioniert, an der ICP starten soll.
Gehen sie mit der Cursor Taste aufwärts oder abwärts durch das Programm, der jeweilige Konturabschnitt wird weiß im Grafikfenster dargestellt.
Der Programmabschnitt vor der Cursorposition wird von ICP auf eine Funktion ohne durchsucht der Cursor befindet sich in einem ICP-Abschnitt im Programm. Wenn sich der Cursor auf außerhalb eines Bereiches befindet, so werden diese G-Funktionen von ICP in
aufeinanderfolgenden Programmsätzen untergebracht.
Vorab wird das Programm daraufhin geprüft, ob wenigstens für die Adressen der Hauptebene eine Verfahrbewegung programmiert ist. Wenn nicht, wird der Anwender aufgefordert, eine
Verfahrbewegung einzugeben.
Element ändern
ICP anwählen.
Programmsatz anwählen.
Das Konturelement kann anders definiert werden,
Es kann nun ein Adressenwert geändert werden.
Adressenwerte eingeben.
Endpunktkoordinate
Speichern
Das Element wird abgespeichert und die Kontur neu berechnet und dargestellt.
Sind alle Änderungen im Änderungsmodus durchgeführt?
Nein
Nächstes Element.
 Ja
ICP beenden
Hinweis
Bei bestimmten Elementen Rundungskreise gibt es zusätzliche Lösungsvarianten. Die Varianten können nur in Element Ändern angewählt werden.
Varianten
Anwahl
Element einfügen
Einfüge Platz Konturelement oder Satz anwählen
Hinweis:
Bei bestimmten Elementen gibt es mehrere Eingabemöglichkeiten:
Anwahl der Möglichkeiten
Element löschen 
Das zu löschende Konturelement, Satz anwählen
Element löschen
Hinweis 
Durch Element löschen, ändern oder einfügen kann man nichtkontinuierlich verlaufende Konturen erhalten, wobei das geänderte Element oder die Folgeelemente mit weißen
Strichlinien dargestellt werden. 
Grafische Darstellung der Kontur
Verkleinern
Vergrößern
Originalgröße
Programmierhinweise ICP
Hilfselemente in ICP
Linien und Kreise können durch Hilfselemente, z.B. Tangenten oder Kreise, definiert werden.
Mit den Hilfselementen ist es möglich, fehlende Koordinaten oder Winkel berechnen zu lassen.
Die berechneten Werte werden immer für jedes Element angezeigt.
Mittels Softkey Koordin. Einfrier. werden diese berechneten Werte festgehalten. Danach können die Hilfselemente gelöscht und der gewünschte Kreis oder die Gerade neu eingegeben werden.
Beispiel
Startpunkt
anwählen
Kreis mit Mittelpunkt
Rundung Uhrzeigersinn
Hilfsgerade mit Endpunkt und Winkel, Schnittpunkt wählen
Cursor auf Satz stellen
Anzeige: Anfangspunkt Kleinbuchstaben
Endpunkt Großbuchstaben
Mittelpunkt und Radius
Diese Koordinaten mittels Koordin. Einfrier. festhalten.
Hilfsgerade und Kreis löschen.
Programmsätze Kreis mit Mittelpunkt und neu eingeben:
Kreis Uhrzeigersinn mit Mittelpunkt
Kreis Gegenuhrzeigersinn mit Endpunkt und Radius
Hilfspunkte
Die Programmiermöglichkeit Hilfspunkt in ICP bietet eine einfache Lösung zum Definieren von Achsenendpunkten in komplexen Konturen. Die Möglichkeit wird angewendet, wenn der
Achsenendpunkt unbekannt ist. Sobald der Achsenendpunkt durch die nächste oder die darauffolgenden Bewegungen bestimmt ist, wird er eingeordnet.
Angeforderte Winkelparameter
Einige der Geradeninterpolationsbewegungen benötigen einen Winkelparameter relativ zur Horizontalen angegeben.
Gerade schneidet Kreis
ICP zeichnet die Gerade, die durch den Kreis geht, die Schnittpunkte werden markiert. Der Programmierer wird aufgefordert, den richtigen Schnittpunkt auszuwählen.
Rundungen
Die der Rundung vorangehende Bewegung darf auf jede beliebige Weise konstruiert sein, auch mit Endpunkt. Die Rundung wird lediglich als Radius angegeben. ihre Position und ihr Start- und
Endpunkt werden von ICP berechnet, sobald genügend Daten vorhanden sind, um sie einzuordnen.
ICP-Programmierbeispiel
Zunächst erstellen Sie ein neues Programm mit Startpunkt
Enter, Store
Zurück
ICP beenden
ICP erstelltes Programm
Alternative ICP Programmiermethoden
Im vorherigen Beispiel wird nur eine Möglichkeit gezeigt, die einzelnen Bewegungen zu programmieren. Das gleiche Ergebnis lässt sich auf mehrere Weisen erreichen. Nachfolgend
sind die verschiedenen Möglichkeiten zur Programmierung von Linie und Kreis dargestellt:
Linie als Tangente
Linie mit Hilfspunkt
Linie mit Winkel 
Linie senkrecht
Interaktive Teileprogrammierung IPP GRAPHIPROG
Allgemeines
Einführung in die interaktive Teileprogrammierung IPP
Bei Verwendung der interaktiven Teileprogrammierung müssen Sie zur Erstellung eines Programmes eine Auswahl aus einigen Features und Bearbeitungsstrategien treffen. Kenntnisse
über die DIN Programmierung werden meistens nicht vorausgesetzt.
Die IPP Technologievorschläge werden aufgrund der Informationen in der Technologiedatenbank gemacht. Die darin abgespeicherten Informationen basieren auf Ihren eigenen Erfahrungen in der Werkstatt. Siehe das Kapitel über Technologie.
Jedes Feature beginnt mit einem Block, der die Featurebezeichnung und eine Identifikation enthält. Sie können jederzeit von IPP auf DIN Programmierung umschalten.
Eine Simulation des Bearbeitungsablaufs ist jederzeit während der Erstellung eines Programms möglich.
Vorbereitung zur IPP Programmierung
Die Technologietabellen müssen die geeigneten Daten enthalten.
Das IPP Startmakro muss die richtigen Daten enthalten siehe
Hinweise
Sorgen Sie immer dafür, dass der Rückzug der Werkzeugachse in Parameter groß genug ist, um eine Kollision zwischen Werkzeug und Werkstück oder Spannmittel zu verhindern.
Die Werkzeugtabelle muss die meistens verwendeten Werkzeuge enthalten.
Wenn in der Werkzeugtabelle kein geeignetes Werkzeug enthalten ist, wird IPP in dieser Tabelle ein neues Werkzeug erzeugen. Alle mit Hilfe von IPP erzeugten Werkzeuge sind in die Werkzeugtabelle einzutragen. wird bei der Simulation Grafik in umgesetzt.
IPP Programmierfolge
Die Vorgehensweise bei der Programmierung eines neuen Programms in IPP wird nachstehend beschrieben:
Definieren Sie zuerst ein Rohteil.
Sie können auch wahlweise den Typ der zu verwendenden Werkstückspannvorrichtung definieren.
Programmieren Sie das Werkstück mit Hilfe der IPP Features.
Wählen Sie zum Programmabschluß das Feature.
IPP Grafikhauptmenüsymbole
Bohrbearbeitungen
Programmende
Planfräsen und Kantenfräsen
Kontureingabe
Tasche mit und ohne Inseln
Einrichten Material, Nullpunkte und Klemmung
Makro- oder Hauptprogrammaufruf
IPP Grafiksymbolmenü
Neue IPP Programme
Einstieg in den IPP-Modus
Auswahl Programm
Hinweis
Sollte kein Zugriff auf IPP möglich sein, ist zu prüfen, ob in allen Achsen der Referenzpunkt angefahren ist oder aktiv ist.
IPP verlassen.
Hinweis
Das Verlassen von IPP während der Programmierung führt zu einem unvollständigen Programm.
Eingabe von Programmdaten
Nachdem ein Arbeitsgang mittels Feature definiert wurde, erscheint das Dateneingabefenster mit den Adressen, die für die vollständige Definition benötigt werden.
Es muss für jede Adresse ein Wert eingetragen werden. Für viele Adressen wird bereits ein Wert vorgeschlagen.
Speichern der Eingabewerte und Anzeigen der nächsten Dateneingabe.
Speichern der Eingabewerte und Verlassen der Dateneingabe.
Hinweis
Zurück ohne Speichern von Daten.
Das Verlassen von Dateneingabe während der Programmierung führt manchmal zu einem unvollständigen Programm.
Das betreffende Feature muss dann gelöscht und neu programmiert werden.
IPP Programmliste
Das Programmfenster stellt lediglich die Namen der im Teileprogramm verwendeten Features dar.
Editieren von bestehende IPP Programmen
Features ändern
Das zu ändernde Feature auswählen.
Das Feature kann anders definiert werden,
Es kann z.B. nun ein Adressenwert geändert werden.
Adressenwerte eingeben.
Das Feature wird unmittelbar generiert.
Änderungen mit der Grafik überprüfen.
Sind alle Änderungen im Programm durchgeführt?
Wenn nicht dann nächstes Feature anwählen. 
Nächstes Feature.
Hinweis
Wird innerhalb eines IPP Programmblocks ein Feature geändert muss der komplette IPP Programmblock mit Speichern
durchlaufen werden. Es werden durchgeführte Änderungen in nachfolgende Features vom IPP Programmblock übernommen.
Feature einfügen
Beim Einfügen eines IPP Features wird das Feature nach dem angewählten Platz eingefügt.
Einfügeplatz Feature anwählen.
Zyklen Feature definieren und Programmdaten eingeben.
Hinweis
Beim Taschenfräsen wird die Makronummer vorgeschlagen. Ändern Sie die Nummer, wenn die Makronummer schon vorhanden ist.
Feature löschen
Beim Löschen eines IPP Features werden alle zugehörigen Anweisungen im Programm gelöscht.
Das zu löschende Feature auswählen.
Das zu löschende Feature wird gleich gelöscht.
Werkzeug wählen beim Editieren
Werkzeug auswählen.
Kopieren des Werkzeuges in das Dateneingabefenster.
Grafische Darstellung der Kontur Testlauf
Überprüfen Sie das Teileprogramm kurz auf den richtigen Ablauf und auf dessen Richtigkeit.
Zurück zur Eingabe.
IPP Programme ausführen
Vor der Ausführung eines Teileprogramms muss der Bediener:
Alle mit Hilfe von IPP erzeugten Werkzeuge in das Magazin und in die aktuelle Werkzeugtabelle eintragen.
Bearbeitungsebene umsetzen 
Programme werden in IPP grundsätzlich in der Bearbeitungsebene XY-Ebene erstellt.
Soll die Bearbeitung an der Maschine in der Bearbeitungsebene XZ-Ebene erfolgen, muss das Programm zuerst von nach umgesetzt werden. Eine Rückumsetzung ist möglich.
Editieren ist ebenfalls nur in möglich.
IPP Programmierhinweise
Verwendung von ICP zum Definieren von Konturen
Nach Auswahl einer der Optionen für die freigestaltete Taschenkontur oder den Kontureinstich wird ICP automatisch geladen.
Vorab wird das Programm daraufhin überprüft, ob wenigstens für die X- und Y-Achsen eine Verfahrbewegung programmiert ist. Wenn nicht, wird der Anwender aufgefordert, eine Verfahrbewegung einzugeben.
IPP Vorschläge
Die während der Dateneingabe in IPP gemachten Vorschläge basieren auf den in der CNC gespeicherten Tabellendaten Werkzeug- und Technologietabellen und auf einem speziellen IPP Startmakro. Die im IPP Startmakro gemachten Vorschläge können dem individuellen Bedarf angepasst werden.
Maximale Vorschubgeschwindigkeiten und Spindeldrehzahlen
Die im IPP Betrieb vorgeschlagenen Vorschubgeschwindigkeiten und Spindeldrehzahlen werden aus den in den Technologietabellen enthaltenen Daten errechnet. Wenn die Einschränkungen der verwendeten Werkzeugmaschine dabei nicht eingerechnet werden, so besteht die Möglichkeit, dass die vorgeschlagenen Vorschubgeschwindigkeiten und Spindeldrehzahlen die
für diese Werkzeugmaschine geltenden höchstzulässigen Werte überschreiten.
Aus diesem Grund sollten die in den Technologietabellen abgespeicherten Daten den
Einschränkungen der verwendeten Werkzeugmaschine Rechnung tragen.
Der Maschinenkonstanten Speicher enthält die höchstzulässigen Werte der
Vorschubgeschwindigkeiten und Spindeldrehzahlen für diese Werkzeugmaschine.
Optimieren der Programmier- und Bearbeitungszeiten
Bohrung zentrieren, Werkzeug wechseln und bohren. Operation für jede Bohrung
wiederholen.
Alle Bohrungen zentrieren, Werkzeug wechseln und alle Bohrungen fertigen.
Hinweis
Entscheiden Sie sich immer vor der IPP Programmierung für die Optimierungsstrategie, niemals nachher.
IPP Programme ändern mit dem DIN Editor
Wir möchten Ihnen raten, alle IPP erzeugten Programme mit Hilfe von IPP zu ändern. Sollte dies nicht möglich oder unerwünscht sein, so können die Programme dank des von IPP erzeugten Standard DlN Codeprogramms auf einfache Weise manuell geändert werden.
Manuell durchgeführte Programmänderungen gehen verloren, wenn ein manuell geändertes Feature nachher im IPP Modus Zyklus ändern modifiziert wird, und zwar deswegen, weil IPP das vollständige Feature löscht und es erneut erzeugt.
IPP Programmbeispiele
In diesem Beispiel werden einige Features von IPP behandelt. In der Werkstattzeichnung unten ist ein Werkstück gegeben, dessen Reihenfolge zur Fertigung durch den Programmierer bestimmt wird.
In diesem Beispiel wurde folgende Reihenfolge gewählt:
Definierung Rohteil
Aufspannung
Planfräsen
Rechteck Zapfen
Freigestaltete Tasche fräsen
Kreis Nute fräsen
Runde Tasche fräsen für Gewinde
Runde Tasche fräsen Durchm. mm
Freigestaltete Kontur fräsen
Bohren und Senken Durchm mm
Bohren und Gewinde schneiden 
Gewinde schneiden 
Vorbereitungen zum Programmieren des Beispiels
Um das hier gegebene Beispiel zu vervollständigen, muss die Werkzeugtabelle wenigstens die nachfolgenden Werkzeuge enthalten:
Schaftfräser Radius mm
Nutenfräser Radius mm
Bohrer Radius mm
Bohrer Radius mm
Gewindebohrer
Gewindebohrer 
Zentrierbohrer Radius mm
Beachten Sie dass die Werkzeugtabelle völlig definiert ist, so dass die Vorschubgeschwindigkeiten und Spindeldrehzahlen vorgeschlagen werden.
Zur Übernahme des IPP Programmbeispiels soll ein neues Programm erstellt werden.
Definierung Rohteil
Die Rohteilmaße sind: mm.
Enter: 
Hinweis 
ist das Aufmaß der oberen Fläche für Planfräsen.
Der Nullpunkt wird ins Zentrum des Rohteils gelegt. Das graphische Fenster basiert auf den Koordinaten und dem Nullpunkt des Rohteils.
Aufspannen
Wählen Sie das IPP Feature für einen Schraubstock an:
Hinweis
Das Werkstück muss mindestens mm über die Schraubstockoberkante hinausragen.
Planfräsen
In diese Phase wird das Aufmaß der Definierung des Rohteils entfernt.
Enter 
Speichern
Planfräser 
Enter 
Speichern
Rechteck Zapfen
Die runde Nocke auf dem rechteckigen Rohteil fräsen.
Enter 
Speichern
Planfräser 
Freigestaltete Tasche fräsen
Mit Hilfe von ICP wird jetzt die freigestaltete Kontur kreiert.
Nutenfräser 
Enter
Kreis Nute fräsen
Enter 
Speichern
Nutenfräser 
Runde Tasche fräsen für Gewinde
Kreistasche fräsen, in die später das Gewinde geschnitten wird.
Enter: 
Speichern
Nutenfräser 
Runde Tasche Durchm. mm
Enter
Speichern
Nutenfräser 
Freigestaltete Kontur
Mit Hilfe von ICP wird eine freigestaltete Kontur kreiert.
Enter
Speichern
Schaftfräser 
Bohren und Senken Durchm. mm
Enter
Speichern
Hinweis
Für muss der Wert eingegeben werden, weil der Nullpunkt in der Z-Achse mm über den
Bohrungen liegt.
Zentrierbohrer 
Bohren und Gewinde schneiden 
Enter: 
Speichern
Gewinde schneiden 
Enter
Gewindebohrer 
Programm Ende
IPP Startmakro
Der IPP Betrieb erfordert eine spezielle Datei im Makrospeicher, bevor ein vollständiges
Programm erstellt werden kann, und zwar das Makro. Diese Datei ist eigens für die
Werkzeugmaschine und die übliche Anwendung zu erstellen. Benutzer können diese Datei auf ihre eigenen Bedürfnisse zuschneiden.
Bei den in der Startdatei enthaltenen Werten handelt es sich ausschließlich um Anfangswerte oder Vorschläge.
Unten wird ein Beispiel eines Standard Startmakros gezeigt. Die den Parametern zugeordneten Werte werden in IPP als Standardwerte für spezifische Adressen verwendet.
Grafik-Rohteilkontur
Länge Rohteil 
Breite Rohteil
Höhe Rohteil
Aufmaß Oberfläche
Durchmesser Rohteil 
Verschiebung vom Rohteil
Abstand zum Werkstück Nullpunkt
Abstand zum Werkstück Nullpunkt
Abstand zum Werkstück Nullpunkt
Werkstück-Nullpunkt Mitte Links
unten
Allgemeine Parameter
Aufmaß Grafikfenster
Markierungsnummer
Rückzug Werkzeugachse
Kühlung Aus 
Werkzeugwechsel 
Automatische Werkzeug Generierung
Nein Ja
Abmessungen Maschinentisch 
spannpratzen
Länge Maschinentisch 
Länge Maschinentisch
Länge spannpratze
Breite spannpratze
Spannvorrichtung Backenfutter
Höhe spannpratze
Durchmesser spannschraube
Durchmesser Backenfutter
Backenhöhe
Backenfutterhöhe
Backenlänge 
Planfräsen
Zustelltiefe planfräsen
spannbackenbreite
Planfraesen
Festbackenstärke 
schnittbreite in Planfräsen
Backenhöhe
Zugabe seitlich Planfräsen
schraubstockhöhe
Sicherheitsabstand WZ-Achse
spannschlittenlänge
Bearbeitungstyp Planfraesen
Planfräs Zustellung Auf
Werkzeugnummer bohren
Bohrungen
Bearbeitungstyp Bohren
Fase
Allgemein Fräsen, Tasche, Absatz und Konturen
Bohrer Spitzenwinkel 
Senkwinkel 
Werkzeugnummer Vorfräsen
Reiben
Bearbeitungstyp Vorfräsen
Bearbeitungstyp Eintauchen
Werkzeugtyp Reiben
Werkzeugnummer Schlichten
Bearbeitungstyp Reiben
Bearbeitungstyp Schlichten
Abstand von Bohrtiefe 
Zugabe zur Reibtiefe
Tasche
Senken
Inkrementell Zustelltiefe Tasche
Makronummer
Senken
schnittbreite in Tasche
Bearbeitungstyp Senken
Schlichten Tasche Nein Ja
Abstand Werkzeugspitze Senker
Fräsrichtung Tasche 
Zentrieren
Schlichtaufmass Tasche
Tasche Vorbohren Nein Ja
Verweilzeit Bohren
Eckenradius
Werkzeugnummer
Zentrieren
Schlichtaufmass Tiefe Tasche
Bearbeitungstyp Zentrieren
Eintauchwinkel
Standard Zentriertiefe 
Konturen
Allgemein Zyklen 
Startabstand Kontur
Sicherheitsabstand
Zustelltiefe Kontur
Erhöhter Rückzug
Zugabe seitlich Kontur
Schlichten Kontur Nein Ja
Bohren
Vorbohren Kontur Nein Ja
Werkzeugtyp Bohren
Absatz Fräsen
Bearbeitungstyp Bohren
Zugabe zur Bohrtiefe
Zugabe Absatz seitlich
Zustelltiefe Absatz
Tieflochbohren
schlichten Seite Nein Ja
Schnittbreite in Absatzfräsen
Zustelltiefe Tief loch 
Reduzierwert der Zustelltiefe
Gewindebohren
Rückzug zum Spanbrechen
Anzahl
Ausdrehen
Durchmesser Gewinde 
Gewindesteigung
Werkzeugtyp Ausdrehen
Durchmesser Kernloch 
Sicherheitsabstand Ausdrehen
Durchmesser Gewinde 
Erhöhter Rückzug Ausdrehen
Gewindesteigung 
Bearbeitungstyp Ausdrehen
Durchmesser Kernloch 
Abstand von Bohrtiefe
Durchmesser Gewinde 
Zugabe zur Ausdrehtiefe
Gewindesteigung 
Verweilzeit Ausdrehen
Durchmesser Kernloch 
Durchmesser Gewinde 
Gewindebohren
Gewindesteigung 
Durchmesser Kernloch
Werkzeugtyp Gewindebohren
Durchmesser Gewinde 
Verweilzeit Gewindebohren
Gewindesteigung 
Sicherheitsabstand Gewindebohren
Durchmesser Kernloch 
Bearbeitungstyp Gewindebohren
Durchmesser Gewinde 
Gewindeauslauf in mm
Gewindesteigung 
Anzahl Umdrehungen bei
Durchmesser Kernloch 
Gewindeauslauf
Durchmesser Gewinde 
Erhöhter Rückzug Gewindeschneiden
Gewindesteigung
Abstand von Bohrtiefe
Durchmesser Kernloch 
Gewindeschneiden
Durchmesser Gewinde 
Gewindesteigung 
Zylindersenkung Fräsen bzw. Senken
Durchmesser Kernloch 
Durchmesser Gewinde 
Werkzeugnummer fräsen
Gewindesteigung 
Bearbeitungstyp Fräsen
Durchmesser Kernloch 
Zustelltiefe Fräsen
Durchmesser Gewinde 
Schnittbгeite in mm
Gewindesteigung 
Loch Fräsen Gleichlauf Gegenlauf
Durchmesser Kernloch
Einstechen
Durchmesser Gewinde 
Gewindesteigung 
senkbohrung Senkung bzw. Abschrägen
Durchmesser Kernloch 
Durchmesser Gewinde 
Gewindesteigung 
Durchmesser Kernloch 
Durchmesser Gewinde 
Materialkode
Reservierte Parameter
Reserviert
Hinweis
Beim Installieren von IPP muss das IPP Startup Makro aus dem Startup Verzeichnis entfernt werden.
Programmaufbau und Satzformat
Programmauszug
Speicherkennung
Hauptprogramm: oder PM
Unterprogramm: oder MM
Programmnummer
Programmsatz
Ein Programmsatz setzt sich aus mehreren Programmwörtern zusammen max. Zeichen.
Jede Adresse kann nur einmal im Programmsatz verwendet werden.
Satznummer
Geometrische Befehle 
Technologische Befehle 
Zusammen 
Satznummer
Die Reihenfolge der Satznummern ist unwichtig.
Die Ausführung der Sätze erfolgt in der programmierten Reihenfolge.
Programmwort
Adresse, Vorzeichen, Zahl
positives Vorzeichen kann entfallen
Positives Wort
Negatives Wort
indexiertes Wort
Berechnetes Wort
Eingabeformate der Achsadressen
Metrisch
Inch
G-Funktionen
Eilgang 
Achsenkoordinaten
Parameter
Endpunktkoordinate
Endwinkel
Punktedefinitionsnummer 
Punktedefinitionsnummer
Winkel
Streckenlänge
Polarwinkel
Polarlänge
Radius A-Achse
Radius B-Achse
Radius der Rundachse
Winkel orientierter Spindelstop
Wortweise Absolut-, Inkremental Programmierung
Absolut Endpunkt
Absolut Endwinkel
Inkremental Endpunkt
Inkremental Endwinkel
Beispiel
Gleichzeitige Bewegung in der Hauptebene XY, danach in der Werkzeugachse Z
Hinweise
Am Anfang eines Programms und nach einem Werkzeug- oder Schwenkkopfwechsel sollte in einem Programmsatz für Verfahrbewegungen jede aktive Achse programmiert werden. Dadurch ist jede Achse in der Ausgangsposition.
Die Positionierlogik legt die Reihenfolge der Verfahrbewegungen im Eilgang fest.
Werkzeugbewegung: zum Werkstück, vom Werkstück weg 
Achsbewegung 
Achsbewegung 
Achsbewegung 
Linearinterpolation 
Linearinterpolation in der Hauptebene
Interpolation
Eine Drehachse
Mehrere Achsen
Parameter
Endpunktkoordinate
Endwinkel
Winkel
Streckenlänge
Polarwinkel
Polarlänge 
Punktedefinitionsnummer
Radius A-Achse
Radius B-Achse
Radius der Rundachse
Winkel orientierter Spindelstop
Wortweise Absolut-, Inkremental Programmierung
Endpunkt absolut
Endwinkel absolut
Endpunkt inkremental
Endwinkel inkremental
Beispiele
Interpolation 
Simultane Bewegung der Achsen
Programmierung von Drehachsen, mit und ohne Linearachse
Eine Drehachse und eine Linearachse:
Z-und C-Achse
X- und A-Achse
Y- und B-Achse
Gewinde auf einer Zylinderfläche:
Werkzeug einwechseln
Werkzeug auf Position zustellen
Spirale fräsen, Drehungen
Linearachse mit weiteren Drehachsen
Bahnradius
Anfangsradius
Endradius 
Spirale
Werkzeug einwechseln
Nullpunktverschiebung
Anfangsposition anfahren
Spirale fräsen, Drehungen
Kreis im Uhrzeigersinn, Gegenuhrzeigersinn 
Vollkreis: 
Mittelpunkt
Kreisbogen kleiner oder gleich
Endpunkt
Kreisbogen größer als 
Mittelpunkt Endpunkt
Mittelpunkt
Interpolation:
Endpunkt des Kreisbogens Endpunkt auf der Linear- oder Drehachse
Spirale:
Mittelpunkt Endpunkt des Kreisbogens Endpunkt auf der Linear- oder Drehachse Steigung
Mittelpunkt Steigung
Parameter 
Endpunktkoordinaten
X, Y, Z Endpunktkoordinate
Endwinkel A,B,C
Winkel
Streckenlänge
Polarwinkel
Polarlänge
Punktedefinitionsnummer
Mittelpunktkoordinaten
Kreismittelpunkt in X
Kreismittelpunkt in Y
Kreismittelpunkt in Z, Steigung Z
Polarwinkel für Kreismittelpunkt
Polarlänge für Kreismittelpunkt
Kreisparameter
Kreisradius
Winkel vom Kreisbogen
Winkel orientierter Spindelstop
Wortweise Absolut-, Inkremental Programmierung
Endpunkt absolut
Endwinkel absolut
Mittelpunkt absolut
Endpunkt inkremental
Endwinkel inkremental
Mittelpunkt inkremental
Beispiele
Kreisbogen kleiner oder gleich 
Linearbewegung
Kreis im Gegenuhrzeigersinn
Kreisbogen größer als 
Mittelpunktkoordinaten
Absolute Mittelpunktkoordinaten 
Mittelpunktkoordinaten bezogen auf den Programmnullpunkt
Inkrementale Mittelpunktkoordinaten 
Mittelpunktkoordinaten bezogen auf den Startpunkt
Polare Mittelpunktkoordinaten
Endpunktkoordinaten:
Kartesische Endpunktkoordinaten
Absolute Endpunktkoordinaten 
Endpunktkoordinaten bezogen auf den Programmnullpunkt
Inkrementale Endpunktkoordinaten
Endpunktkoordinaten bezogen auf den Startpunkt
Polare Endpunktkoordinaten
Endpunktkoordinaten bezogen auf den Programmnullpunkt
Endpunktkoordinaten bezogen auf den Startpunkt
Winkel vom Kreisbogen
Kreisbewegung nicht in der Hauptebene
Kreisbogen kleiner oder gleich 
Endpunktkoordinaten der Linearachsen
kartesische Koordinaten des Kreismittelpunktes
Kreisbogen größer 
kartesische Koordinaten des Endpunktes und Kreismittelpunktes
Die Anwendung von Radiuskorrektur ist nicht möglich.
Kreisbewegung mit gleichzeitiger Bewegung in einer dritten Achse
Kreis in der Hauptebene
Kreisdefinition Werkzeugachse
Ebene 
Werkzeugachse Z Y X
Kreis nicht in der Hauptebene
kartesische Koordinaten des Endpunktes und Kreismittelpunktes
Werkzeugachse
Ebene 
Endpunkt
Mittelpunkt
Werkzeugachse Z Y X
Spiraleninterpolation
Ebene 
Werkzeugachse Z Y X
Mittelpunkt
Kreisbogenwinkel 
Spiralensteigung 
Der Wert von kann zwischen und Grad liegen ca. Umdrehungen
Ebene 
Werkzeugachse Z Y X
Kreisendpunkt
Mittelpunkt
Spiralensteigung
Absolutkoordinaten 
Linearbewegung
Kreis im Gegenuhrzeigersinn absolut
Inkrementalkoordinaten
Linearbewegung
Inkrementalmaß Programmierung
Kreis im Gegenuhrzeigersinn inkremental
Grafikfenster Definition
Kreis im Uhrzeigersinn
Bearbeitungsebene, Werkzeug einwechseln
Werkzeugradiuskorrektur bis Endpunkt
Werkzeugradiuskorrektur rechts
Kreis im Uhrzeigersinn Gewinde
Werkzeugradiuskorrektur löschen
Kreis im Uhrzeigersinn
Werkzeug einwechseln
Spindel Ein Rechtslauf, Eilgangbewegung
Auf Bearbeitungstiefe fahren
Kreis im Uhrzeigersinn
Werkzeug freifahren
Verweilzeit 
Parameter
Zeit in Sekunden
Verweilzeit: Sekunden ca. Minuten
Beispiel
Verweilzeit von Sekunden
Spline Interpolation 
Die Spline Interpolation erlaubt es dem Programmierer, durch Eingabe einiger Punkte eine gleichmäßige und saubere Kurve zu erstellen.
Formate mit Bezier Splines
Spline mit drei Scheitelpunkten:
Spline mit zwei Scheitelpunkten und konstanter Tangente mit der Spline:
Spline mit konstanter Krümmung mit der vorherigen Spline: 
Parameter Bezier Splines
X Endpunkt X-Achse
Y Endpunkt Y-Achse
Z Endpunkt Z-Achse
Erster Scheitelpunkt X-Achse
Erster Scheitelpunkt Y-Achse
Erster Scheitelpunkt Z-Achse
Zweiter Scheitelpunkt X-Achse
Zweiter Scheitelpunkt Y-Achse
Zweiter Scheitelpunkt Z-Achse
Formate mit kubischen Splines
Spline mit allen Koeffizienten definiert:
Spline mit konstanter Tangente mit der vorherigen Spline:
Spline mit konstanter Krümmung mit der vorherigen Spline:
Parameter Kubischen Splines
Erster Spline Koeffizient
Zweiter Spline Koeffizient 
Dritter Spline Koeffizient
Beispiel: Bezier Splines
Spline Kurve
Anfangsposition anfahren 
Erstes Element. Gerade. Tangiert an und an. Endpunkt ist. Alle .
Koordinaten müssen eingetragen werden. Wähle dafür eine Gerade.
Kurve geht durch 
Kurve geht durch. Wenn die Kurve anders ist als gewünscht, müssen mehrere
Punkte zugefügt werden.
Kurve geht durch und tangiert an Linie.
Neue Kurve mit scharfem Übergang wird definiert. Erstes Kurvenelement fängt an in
und tangiert an und an. Endpunkt ist.
Neue Kurve mit tangentialem Übergang wird definiert. Erstes Kurvenelement fängt an in
und tangiert an und an. Endpunkt ist. Durch ändern von Abstand kann der Krümmungsradius in angepasst werden.
Hinweis: Bei müssen gleiche Koordinaten in zwei Sätzen unterschiedlich sein.
Polpunkt Maßbezugspunkt definieren 
Programmierung eines Polpunktes. Wurde ein Polpunkt programmiert, beziehen sich 
Programmsätze mit polarer Programmierung Winkel und Länge nicht mehr auf den Nullpunkt, sondern auf den zuletzt programmierten Polpunkt.
Pol deaktivieren gleich Werkstücknullpunkt 
Polpunkt in Polarkoordinaten
Parameter
Endpunktkoordinaten
X, Y, Z Polkoordinate
Winkel
Streckenlänge
Polarwinkel
Polarlänge
Wortweise Absolut-, Inkremental Programmierung 
Polkoordinate absolut
Polkoordinate inkremental
Hinweise und Verwendung
Polpunkt in absoluten Koordinaten:
Polpunkt
Polpunkt in inkrementalen Koordinaten:
bestehender Polpunkt neuer Polpunkt
Polpunkt in gemischt absolutinkremental Koordinaten:
bestehender Polpunkt neuer Polpunkt
Polpunkt in absoluten polaren Koordinaten:
bestehender Polpunkt neuer Polpunkt
Polpunkt in inkrementalen polaren Koordinaten: 
Endpunkt letzter Bewegung neuer Polpunkt
Gemischte Programmierung: kartesisch absolut, polar:
bestehender Polpunkt neuer Polpunkt
Gemischte Programmierung: kartesisch inkremental, polar:
bestehender Polpunkt neuer Polpunkt
Poldefinitionen sind nur in der aktiven Arbeitsebene zulässig
vor Aufruf des Satzes, liegt der Polpunkt am Werkstücknullpunkt Polpunkt 
Bei Ebenenwechsel mit wird der Polpunkt auf null gesetzt. 
Endpunkt polar definieren:
Bei der absoluten, polaren Programmierung beziehen sich die Pollängen 
PoIarwinkeIn nicht mehr auf den Nullpunkt, sondern auf den Polpunkt.
Polare Punktedefinition
Polare Kreisdefinition
In Sätzen können Mittel- und Endpunkt polar mit Polpunkt programmiert werden.
ICP Geometrieberechnung 
Sätze mit und Programmierung können innerhalb und ICP
programmiert werden. Sie beziehen sich auf den aktiven Polpunkt. Der Polpunkt selbst kann nur innerhalb jedoch nicht innerhalb von ICP geändert werden.
Beispiel
neuer Polpunkt
Definition neuer Polpunkt
Definition Endpunktkoordinate bezogen auf neuen Polpunkt
Polarkoordinate, Eckenrundung, Fase 
Die Anwendung der Funktion beschränkt sich nur noch auf Programme, die an früheren
Steuerungstypen erstellt wurden.
Programme, bei denen Geometrieberechnungen erforderlich sind, kann der Bediener mit Hilfe der Interaktiven Konturprogrammierung ICP komfortabel erstellen.
Siehe Kapitel interaktive Konturprogrammierung.
Wiederholfunktion 
Parameter
Wiederholung Anfangsatznummer
Wiederholung Endsatznummer
Anzahl der Wiederholungen
Wiederholungsreduzierwert
Parameterdefinition
Beispiel
Programmsätze viermal wiederholen. 
Hinweis
Die Satznummern von, müssen beide im gleichen Teileprogramm oder Unterprogramm enthalten sein.
Ist nicht programmiert, wird nur der mit gekennzeichnete Satz wiederholt.
Sind die Parameter J oder E nicht programmiert, wird die Satzfolge nur einmal wiederholt.
Eine sich wiederholende Satzfolge kann in eine andere sich wiederholende Satzfolge eingebunden werden viermal schachtelbar. In einem Satz erfolgt nur eine Wiederholung, wenn ist der K-Parameter nicht programmiert, verwendet die CNC den Standardwert.
Bearbeitungsebene XY, Werkzeugachse Z 
Bearbeitungsebene XZ, Werkzeugachse Y 
Bearbeitungsebene YZ, Werkzeugachse X 
Unterprogramm Aufruf Makro Aufruf 
Unterprogramm aufrufen:
Unterprogramm aufrufen unter der Bedingung, dass:
Parameter
Parameterdefinition
Makronummer
Beispiel
Hinweis
Ein Unterprogramm kann von einem anderen Unterprogramm aufgerufen werden achtmal schachtelbar.
Hauptprogramm Aufruf 
Parameter
Programmnummer
Beispiel
Hinweise
Das aufgerufene Haupt- oder Unterprogramm darf keine Funktion enthalten, es darf also nicht geschachtelt werden.
Programme größer als KByte dürfen keine sprungbefehle enthalten.
Vorschub Override wirksam, nicht wirksam 
Aktivieren bzw. Ausschalten des Vorschub Override, zur Steuerung der programmierten Vorschubbewegungen. Bei ausgeschaltetem Vorschub Override wird dieser auf fixiert. 
Beispiel
Vorschub Override deaktivieren, auf fıxieren
Vorschub Override aktivieren
Hinweis
Vorschub Override wieder aktivieren mit, Softkey Programm abbrechen oder Softkey CNC rücksetzen.
Positionierfunktionen löschen, aktivieren 
Positionierfunktionen 
Reduzierung der Eckenrundung, die durch das Nacheilen des Werkzeugs Schleppabstand bei Richtungsänderung hervorgerufen wird.
Aktivieren:
Löschen einzelner Parameter:
Löschen aller Parameter Standardeinstellung:
Ohne In-Position:
Die nächste Bewegung wird gestartet, nachdem die Sollposition erreicht ist. Eckenverrundungen können die Folge sein.
Mit In-Position:
Die nächste Bewegung wird erst gestartet, nachdem alle Achsen die programmierte Position erreicht haben.
ohne Parameter
mit In-Position 
Bewegungen mit Vorschub
ohne In-Position Einschaltstellung 
mit In-Position 
mit Eckenfreigabeabstand 
mit programmierbarer Konturgenauigkeit
Konturgenauigkeit 
programmierbare Konturgenauigkeit
Eilgangbewegungen 
mit In-Position Einschaltstellung 
ohne In-Position 
mit Eckenfreigabeabstand 
Positionierlogik bei 
mit Positionierlogik Einschaltstellung 
ohne Positionierlogik 
Vorschubbegrenzung bei Kreisbewegungen
mit Standardwert Einschaltstellung 
mit Standardwert 
Parameter
Genauhalt
Eilgang aus, Verschleifen
Positionierlogik mit, ohne
Look Ahead Feed 
Mit Look Ahead Feed wird eine Vorausberechnung auf der programmierten Werkzeugbahn unter Einbezug der Achsdynamik aller beteiligten Achsen vorgenommen. Damit wird die
Bahngeschwindigkeit so angepasst, dass bei möglichst hoher Geschwindigkeit höchste Konturgenauigkeit erreicht wird. Der programmierte Vorschub wird jedoch nie überschritten.
Spezielle Hochleistungsalgorithmen gewährleisten unter Beachtung des programmierten Vorschubes und des aktuell eingestellten Vorschuboverrides, dass ein homogener
Vorschubverlauf bei schnellen Abarbeitungszeiten möglich wird.
Der Anwender braucht in Hinblick auf Look Ahead Feed nichts weiter zu beachten.
Die Funktion kann nicht beeinflußt werden.
Bereits bestehende Programme müssen nicht angepasst werden, sie sind weiterhin lauffähig wie bisher.
Während Look Ahead Feed soll der Endpunkt und Mittelpunkt eines Kreises innerhalb miteinander übereinstimmen. In diesem Fall wird der Mittelpunkt automatisch korrigiert. Es findet
keine Ausgleichsbewegung beim Endpunkt statt wie in. Wenn der End- und Mittelpunkt nicht innerhalb μm übereinstimmen, wird ein Fehler gemeldet. Dieses gilt auch für Helixinterpolation.
Der Ablauf von CAD generierten Programmen wird wesentlich erhöht.
Änderungen gab es lediglich bei der Funktion. Die Adressen für die Vorschubbegrenzung sind entfallen siehe.
Positionierfunktionen
ohne Parameter
mit In-Position 
Bewegungen mit Vorschub
ohne In-Position Einschaltstellung 
mit In-Position 
Eilgangbewegungen 
mit In-Position Einschaltstellung 
ohne In-Position 
Positionierlogik bei 
mit Positionierlogik Einschaltstellung 
ohne Positionierlogik 
Parameter
aus Genauhalt
Eilgang aus, Verschleifen
Positionierlogik mit, ohne
Hinweis
ist nur bei wirksam
Bedingter Sprungbefehl 
Parameter
Sprungbedingung: 
Sprung zu Satznummer
Reduzierwert
Suchrichtung
Parameterdefinition
Beispiel
Parameter enthält Wert 
erfolgt ein Sprung nach wird um reduziert. Bei
wird der Programmablauf nach fortgesetzt.
Hinweis
Der Wert des E-Parameters wird um den Wert der K-Adresse reduziert. Der E-Parameter dient als neue Sprungbedingung.
Wenn die K-Adresse nicht programmiert wurde, wird der E-Parameter nach jedem Sprung um reduziert.
In einem Unterprogramm kann sowohl vorwärts als auch rückwärts gesprungen werden. Mit dem Parameter kann man das steuern. Mit oder wird nur vorwärts gesucht. Bei oder keine Angabe wird erst rückwärts nach Unterprogrammanfang gesprungen und danach vorwärts die Satznummer gesucht.
Aufmaß aktivieren, deaktivieren 
Die programmierte Kontur kann durch ein Aufmaß verändert werden. 
Aufmaßβ aktivieren:
Werkzeugradius Aufmaß
Werkzeuglängen Aufmaß
Deaktivieren:
Parameter
Längen Aufmaß
Radius Aufmaß
Hinweise und Verwendung
Änderungen am Werkzeuglängen Aufmaß werden mit der nächsten Zustellbewegung wirksam.
Werkzeugradius Aufmaß ist nur bei aktiver Fräserradius Korrektur wirksam.
Änderungen am Werkzeugradius Aufmaß bei nicht aktivierter Fräserradiuskorrektur werden nach dem Aktivieren der Fräserradiuskorrektur wirksam.
Änderungen am Werkzeugradius Aufmaßβ bei aktivierter Fräserradiuskorrektur werden im nächsten Verfahrsatz linear über die gesamte Strecke korrigiert.
Hinweis:
Das Radiusaufmaß wird bei Aktivierung folgender Funktionen unterdrückt: 
Das Längenaufmaß bleibt wirksam. Die Aufmaßprogrammierung sollte vor diesen Funktionen deaktiviert werden.
Beispiel
Rechteck Fräsen durch zweimal Schruppen und einmal Schlichten
Grafikfenster festlegen
Material festlegen
Werkzeug einwechseln Fräserradius mm
Werkzeugradiusaufmaß aktivieren. Das Aufmaß ist mm. Fräserradius für Radiuskorrektur ist mm.
Vorschub und Spindeldrehzahl aktivieren
Anfahren Anfangsposition
Auf Tiefe gehen
Kontur mit Radiuskorrektur anfahren
Rechteck erstmals Schruppen
Radiuskorrektur ausschalten
Werkzeugradiusaufmaß ändern. Das Aufmaß ist mm. Fräserradius
für Radiuskorrektur ist mm.
Wiederholung Rechteck Schruppbewegung.
Werkzeugradiusaufmaß ändern. Das Aufmaß ist mm. Fräserradius für Radiuskorrektur ist mm.
Schlichten Rechteck
Werkzeug freifahren
Programm Ende
Keine Werkzeugradiuskorrektur 
Beispiel
Radiuskorrektur rechts aktivieren
Radiuskorrektur löschen 
Hinweise
wird automatisch wirksam nach:
Einschalten der Steuerung
Softkey CNC rücksetzen
Softkey Programm abbrechen
Werkzeugradiuskorrektur links, rechts 
In beiden Fällen entspricht die Blickrichtung der Werkzeugbewegungsrichtung.
Konstanter Schnittvorschub bei Radiuskompensation von Kreisen
Der Parameter dient dazu, den programmierten Vorschub auf der Werkstückkontur konstant zu halten, ungeachtet des Fräserradius und der Konturform.
Kein konstanter Schnittvorschub Einschaltzustand, Softkey Programm abbrechen oder nach Softkey CNC rücksetzen. Der programmierte Vorschub sollte die
Geschwindigkeit der Werkzeugspitze darstellen.
Schnittvorschub zu groß, Schnittvorschub zu klein
Konstanter Schnittvorschub nur auf der Innenseite von Kreisbögen. Der programmierte Vorschub wird herabgesetzt, um sicherzustellen, dass die Werkzeugspitze mit der
herabgesetzten Geschwindigkeit auf der Innenseite eines Kreisbogens verfährt.
Konstanter Schnittvorschub auf der Innen- und Außenseite von Kreisbogen. Der programmierte Vorschub wird herabgesetzt Innenkreisbogen bzw. heraufgesetzt Aussenkreisbogen, um sicherzustellen, dass die Werkzeugspitze mit der
neuberechneten Geschwindigkeit verfährt. Wenn die heraufgesetzte Geschwindigkeit größer ist als der über eine Maschinenkonstante definierte Maximalvorschub, so wird
der Maximalvorschub verwendet.
Konstanter Schnittvorschub nur auf der Außenseite von Kreisbögen. Der programmierte
Vorschub wird heraufgesetzt, um sicherzustellen, dass die Werkzeugspitze mit der heraufgesetzten Geschwindigkeit auf der Außenseite eines Kreisbogens verfährt.
Beispiel
Werkzeug einwechseln
Spindel Start, Werkzeug im Eilgang auf fahren
Radiuskorrektur bis Endpunkt
Radiuskorrektur rechts aktivieren
Radiuskorrektur löschen
Werkzeugradiuskorrektur bis über Endpunkt
Beispiel
Radiuskorrektur bis Endpunkt
Radiuskorrektur links aktivieren
Messen eines Punktes 
Ermitteln von Koordinatenwerten mit dem Meßtaster. Es können die spannlage der Werkstücke und die Werkstückmaße ermittelt werden. Die Meßergebnisse können mit weiterverarbeitet werden. Als Alternative zu kann der freiprogrammierte Meßzyklus 
angewendet werden.
Meßposition
Die Ebene für den Rundtisch wird bestimmt durch die Definition der Achse in der Maschinenkonstanten Liste. 
L bezieht sich auf die Achse B oder C. Die Drehachse A ist nicht erlaubt.
Parameter
Meßposition
X, Y, Z Meßpunktkoordinate
Endwinkel vom Meßpunkt
Punktedefinitionsnummer
Meßparameter
Meßrichtung in X
Meßrichtung in Y
Meßrichtung in Z
Meßrichtung in Rund Achse
Meßpunktvorlauf 
Meßergebnisse
Parameternummer gemessene Koordinate
Punktnummer für gemessene Koordinate
Wortweise Absolut-, Inkremental Programmierung
Meßpunkt absolut
Winkel absolut vom Meßpunkt
Meßpunkt inkremental
Winkel inkremental vom Meßpunkt
Beispiele
Messen eines Punktes in der X-Achse:
Messen in positiver Richtung
Punkt messen, Meßposition errechnen, in Punktespeicher speichern oder in Parameter speichern
Messen in negativer Richtung
Hinweise
Mit einem Satz kann nur eine Achsenkoordinate gemessen werden.
In der Werkzeugachse kann nur in negativer Richtung gemessen werden.
Die Spindeldrehzahl darf nicht aktiviert bzw. eingeschaltet werden.
Satz suchen
Für den Meßtaster muss der Werkzeugtyp eingetragen werden.
Meßtaster aktivieren.
Meßtaster ausschalten.
Beispiel: 
Beim Aufruf des Werkzeugs erkennt die Steuerung, dass dieses Werkzeug der Meßtaster ist.
Die Funktion Spindel Ein wird unterdrückt und eine Fehlermeldung
ausgegeben.
Die Funktion arbeitet nur achsparallel. hat eine verbesserte Funktionalität und kann auch nicht achsparallel messen. Darum ist es besser die neue Grundmeßbewegung zu benutzen.
Die Differenz zwischen der gemessenen und der programmierten Koordinate wird berechnet und intern gespeichert, zur Verwendung im Betrieb.
Messen eines Vollkreises 
Messen eines Vollkreises innen oder außen mittels Punktmessung. Die Meßergebnisse können mit weiterverarbeitet werden.
Innenkreis messen:
Kreismittelpunktkoordinaten
Außenkreis messen:
Kreismittelpunktkoordinaten
Parameter
Kreisparameter
X, Y, Z Lochkreismittelpunkt
Endwinkel vom Meßpunkt
Punktedefinitionsnummer
Kreisradius
Meßparameter
Meßrichtung in X
Meßrichtung in Y
Meßrichtung in Z
Vorschub zwischen den Meßpunkten
Meßpunktvorlauf
Meßergebnisse
Parameternummer gemessener Radius
Punktnummer gemessener Mittelpunkt
Wortweise Absolut- Inkremental Programmierung
Mittelpunkt absolut
Winkel absolut vom Meßpunkt
Mittelpunkt inkremental
Winkel inkremental vom Meßpunkt
Beispiel
Messen eines Innen- und Außenkreises in der XY-Ebene:
Innenkreis:
Kreis messen, Mittelpunkt im Punktespeicher, Radien in
Parameterspeicher speichern.
Außenkгеіѕ:
Ebene Innenkreis Außenkreis
Meßtaster kalibrieren 
Durch Antasten des Kalibrierringes wird der Meßtasterradius ermittelt. Aus dem gemessenen Radius des Kalibrierringes und dem programmierten Radius berechnet die Steuerung den
Tasterradius. Der neue Radiuswert wird im Werkzeugspeicher abgelegt.
Die Mittelpunktkoordinaten und der Radius des Kalibrierringes werden in Maschinenkonstanten eingegeben.
lnnenringlehre messen:
Außenringlehre messen:
Parameter
Messung in der X-Achse
Messung in der Y-Achse
Messung in der Z-Achse
Vorschub während der Meßbewegungen
Vormeßdistanz
Beispiel
Defınierter Spindelstop
Meßtaster kalibrieren, Meßtasterradius für in den Werkzeugspeicher ablegen
Vergleich der Toleranzwerte 
Vergleich, ob die Differenz zwischen dem programmierten Wert und dem während des oder Satzes ermittelten Meßwert innerhalb festgelegter MaßtoIeranzgrenzen liegt.
Liegt die Differenz innerhalb der Toleranzgrenzen, so wird die Programmabarbeitung fortgesetzt.
Liegt die Differenz außerhalb der Toleranzgrenzen, so ergeben sich folgende Möglichkeiten:
Programmteilwiederholung:
Bedingter Sprung:
Der Meßpunkt muss zwischen dem oberen Grenzmaß und dem unteren Grenzmaß des Toleranzbereichs liegen.
Parameter
Toleranzwerte
Positiver Toleranzwert in X
Negativer Toleranzwert in X
Positiver Toleranzwert in Y
Negativer Toleranzwert in Y
Positiver Toleranzwert in Z
Negativer Toleranzwert in Z
Positiver Toleranzwert in B
Negativer Toleranzwert in B
Positive Toleranz für Kreisradius
Negative Toleranz für Kreisradius
Bedingter Sprung
Sprungbedingung
Sprung zu Satznummer
Wiederholung eines Programmteils 
Wiederholung Anfangsatznummer
Wiederholung Endsatznummer
Beispiel
Toleranzvergleich:
Ist die obere Toleranzgrenze überschritten Bohrung zu groß, wird auf Satz gesprungen. Die untere Toleranzgrenze darf nicht erreicht werden. Bedingter Sprung
Toleranzvergleich:
Ist die untere Toleranzgrenze überschritten Bohrung zu klein, wird der Programmteil zwischen und wiederholt. Die obere Toleranzgrenze darf nicht erreicht werden. Programmteilwiederholung
Hinweis
Bei zwei nacheinander programmierten Sätzen muss beachtet werden, dass, im ersten Satz der bedingte Sprung und im zweiten Satz die Programmteilwiederholung steht Ansonsten
Fehlermeldung
Verrechnung der Meßwerte
Ändern der Nullpunktverschiebungen oder Werkzeugmaße, in Abhängigkeit der aus den erfassten Differenzwerten hergeleiteten Korrekturwerte.
Verrechnung Nullpunktverschiebung.
Mit Standard Nullpunkten oder
Mit erweiterten Nullpunkten mit
Verrechnung Werkzeuglänge
Verrechnung Werkzeugradius
Parameter
Nullpunktverschiebungen
Nullpunktverschiebung in X
Nullpunktverschiebung in Y
Nullpunktverschiebung in Z
Nullpunktverschiebung in B
Nullpunktverschiebung in C X-Achse
Nullpunktverschiebung in C Y-Achse
Korrekturfaktor für X
Korrekturfaktor für Y
Korrekturfaktor für Z
Korrekturfaktor für Rund Achse
Prog. Winkel in B nach Verrechnung
Prog. Winkel in C nach Verrechnung
Werkzeugmaße
Verrechnung in Werkzeugnummer
Korrekturfaktor für WZ-Radius
Korrektur der WZ-Länge
Korrektur vom WZ-Radius
Hinweise
Maschinenkonfigurationen
B-Achse: Zum Ausrichten eines aufgespannten Werkstückes auf einem um die Y-Achse drehenden Rundtisch B-Achse genügt die Messung von zwei Punkten in X und Z. Der Rotationswinkel ist bezogen auf die X-Achse.
Der Rundtisch liegt in der XZ-Ebene.
Das Werkstück dreht sich um die Y-Achse.
Der Meßtaster befındet sich in der Z-Richtung.
C-Achse: Zum Ausrichten eines aufgespannten Werkstückes auf einem um die Z-Achse drehenden Rundtisch C-ACHSE genügt die Messung von zwei Punkten in X und Y. Den Rotationswınkel ist bezogen auf die X-Achse.
Der Rundtisch liegt in der XY-Ebene.
Das Werkstück dreht sich um die Z-Achse.
Der Meßtaster befindet sich in der Z-Richtung.
C-Achse: Dies ist eine erweiterte Möglichkeit von für Sondermaschinen. In diesem Fall ist die C-Achse 90 Grad gedreht und rotiert um die X-Achse, anstatt um die Z-Achse. Zum Ausrichten eines aufgespannten Werkstückes auf einem um die X-Achse drehenden Rundtisch C-Achse genügt die Messung von zwei Punkten in Y und Z.
Der Rotationswinkel ist bezogen auf die Y-Achse.
Der Rundtisch ist gedreht in der YZ-Ebene.
Das Werkstück dreht sich um die X-Achse.
Der Meßtaster befindet sich in der Z-Richtung.
Beispiele
Die X-Koordinate der Verschiebung durch Multiplizieren des Korrekturwertes mit  ändern und den neuen X-Koordinatenwert von in den Nullpunktspeicher eintragen.
Die Länge von Werkzeug durch Multiplizieren der Differenz in Z Werkzeug in Z-Achse mit korrigieren und das neue Maß in den Werkzeugspeicher eintragen.
Messung an Punkt
Messung an Punkt
Verrechnung Nullpunktverschiebung
Nullpunktverschiebung erneut aktivieren
Fräser
Meßtaster
Meßtaster aktivieren
Messen eines Vollkreises
Bohrung Sprung Toleranzvergleich
Bedingter Sprung zum Programmende
Verrechnung Werkzeugradius
Meßtaster ausschalten
Bohrung außerhalb des Toleranzbereiches
Aufheben, Aktivieren der Nullpunktverschiebung
Festlegen des Werkstücknullpunktes mit den gespeicherten Werten.
Aktivieren:
Löschen:
Hinweis
Die Anwendung der Funktionen beschränkt sich nur noch auf Programme, die an früheren Steuerungstypen erstellt wurden.
Die Funktion wird durch Softkey CNC rücksetzen oder durch Programmieren von 
gelöscht.
Die Funktionen und bleiben nach Programm abbrechen und aktiv.
Ist bereits eine Nullpunktverschiebung aktiv, so ist von dieser Verschiebung
aus wirksam. Ist aktiv, sind von dieser Verschiebung aus wirksam.
Wenn steht im Nullpunkt Speicher.
Wenn steht im Palletten Offset Speicher.
In beiden Speichern können die Nullpunkte editiert werden.
Aufheben, Aktivieren Nullpunktverschiebung 
Verschieben des Werkstücknullpunktes auf eine neue Position, deren Koordinatenwerte im Nullpunktspeicher unter der betreffenden Nummer gespeichert sind.
Aktivieren:
Löschen:
Beispiel
Nullpunktverschiebung aktivieren
Nullpunktverschiebung aktivieren, die Koordinaten beziehen sich auf den
neuen Nullpunkt.
Erweiterte Nullpunktverschiebung 
Zu der bisherigen Nullpunktverschiebungstabelle steht eine andere
Nullpunktverschiebungstabelle mit maximal Nullpunktverschiebungen zur
Verfügung. Die entsprechende Nullpunktverschiebung wird mit der Maschinenkonstante angewählt.
Kennung Nullpunktverschiebungsspeicher 
Programmierung Verschiebungswerte der Nullpunktverschiebung im NC-Programm.
Programmierung eines Drehwinkels in der Nullpunktverschiebung
Kommentareingabe im Nullpunktverschiebungsspeicher
Nullpunktverschiebung definieren und aufrufen:
Achskoordinaten
Nullpunktverschiebung aufrufen:
Parameter
X, Y, Z Nullpunktkoordinate
Maschinenfunktion
Nullpunktwinkel
Nullpunktwinkel
Nullpunktindex
Hinweise und Verwendung
Bei Vergrößern oder Verkleinern wird die Nullpunktverschiebungstabelle angepasst.
Die bestehenden Nullpunkte werden behalten. Erweiterte Nullpunkte werden initialisiert auf null.
Achtung: Wenn Null gemacht wird, wird die Tabelle geändert.
Die neue Nullpunkttabelle wird initialisiert auf null.
Für die Eintragung der Verschiebungswerte in den Nullpunktspeicher gibt es zwei Möglichkeiten:
Die Werte der Nullpunktverschiebungen werden vor der
Programmausführung über das Bedienfeld oder von einem Datenträger
aus in den Nullpunktverschiebungsspeicher eingegeben.
Die Werte der Nullpunktverschiebung werden in einem NC-Programmsatz programmiert. Bei der Bearbeitung des Programmes werden die programmierten Werte in den Nullpunktverschiebungsspeicher übernommen und aktiviert.
Achtung: Wenn im Programmsatz keine neuen Nullpunktverschiebungswerte
programmiert sind, dann werden die bereits im Speicher existierenden
Nullpunktverschiebungswerte nicht überschrieben bzw. gelöscht. Die nicht
programmierten Achskoordinaten werden aus dem Speicher genommen.
Kollisionsgefahr
Zusätzlich kann jede Nullpunktverschiebung in der Tabelle einen Kommentar beinhalten.
Zusätzlich kann jede Nullpunktverschiebung in der Tabelle eine Achsdrehung beinhalten. Zuerst wird die Verschiebung ausgeführt und dann das Koordinatensystem um den Winkel gedreht.
beeinflußt die Funktionen nicht. Ist aktiv, sind von dieser Verschiebung aus wirksam.
Eine programmierte Nullpunktverschiebung oder wird von einer der Funktionen 
gelöscht.
Mit Softkey CNC rücksetzen und durch Programmieren von werden automatisch
gelöscht. Mit Softkey Programm abbrechen oder werden die Funktionen nicht gelöscht.
Beispiele
Auswahl des Nullpunktes. Seine Koordinaten werden aus
dem Nullpunktverschiebungsspeicher geholt.
Alle programmierten Koordinaten werden von aus gemessen.
Auswahl des Nullpunktes. Seine Koordinaten werden aus
dem Nullpunktverschiebungsspeicher geholt.
Nullpunkt wird gelöscht und wird aktiviert. Folglich werden alle
programmierten Koordinaten von aus gemessen.
Ausschalten des Nullpunktes . Die Koordinaten werden aus dem
Nullpunktverschiebungsspeicher geholt.
Nullpunkt wird gelöscht und wird aktiviert. Folglich werden alle
programmierten Koordinaten von aus gemessen.
Achsendrehung
Werkstück
Maschinentisch
Eintrag in die Nullpunkttabelle und Aufruf:
Die Nullpunktverschiebungswerte werden in die
Nullpunktverschiebungstabelle eingetragen.
Werkstück bearbeiten, alle programmierten
Koordinaten werden von aus gemessen.
Werkstück bearbeiten, alle programmierten
Koordinaten werden von aus gemessen.
Tangentiales Anfahren 
Programmieren einer tangentialen Anfahrbewegung zwischen einem Startpunkt und dem Startpunkt einer Kontur.
TANGENTIALES ANFAHREN AN DIE KONTUR 
Aktuelle Position
Errechnete Startposition in der Ebene. Zustellachse kann
programmiert werden. Wenn nicht programmiert ist, ist Z.
Startposition der Kontur X, Y, Z.
Parameter
X, Y, Z Konturstartpunkt
Punktedefinitionsnummer
Radius
Startpunkt in Z
Startpunkt in X
Startpunkt in Y
PoIarwinkel
Polarlänge 
Linearbewegung 
Kreis, Helix, Konturp., senkr.
Vorschub Kreisbewegung
mit Viertelkreis
mit Halbkreis
Helix für Zustellen für Taschen
Konturparallel
Senkrecht
Wortweise Absolut-, Inkremental Programmierung
Endpunkt absolut
Endpunkt inkremental
Hinweise und Verwendung
Die Steuerung berechnet selbst einen Startpunkt. Die erste Bewegung ist eine Positionierung zum errechneten Startpunkt. Von hier aus erfolgt dann die Anfahrbewegung.
Die Anfahrbewegung besteht aus zwei Teilen. Der erste Teil ist eine Eilgang- oder Vorschubbewegung bestimmt durch zum berechneten Startpunkt der Anfahrbewegung. Der zweite Teil ist eine Vorschubbewegung entlang der Anfahrkontur zum Startpunkt der Kontur.
Die Anfahrseite wird bestimmt durch die aktive Funktion. Wenn aktiv ist, wird 
angefahren, gleich wie.
Wird die Radiuskorrektur ohne Verfahrbewegung im Programmsatz unmittelbar vor
dem Satz aktiviert, so wird die Korrektur während der Linearbewegung ausgeführt.
Abhängig von der aktuellen Position wird ein kleinerer oder größerer Teil vom Anfahrkreis gefahren.
Ist die Radiuskorrektur bereits wirksam, werden sowohl die Linear-, als auch die Kreisbewegung mit Radiuskorrektur ausgeführt.
Falls nach dem Satz keine G-Funktion programmiert worden ist, wird nicht automatisch
wirksam. Die letzte Bewegung der Funktion kann oder sein.
Wenn der Abstand zwischen der aktuellen Position und dem Anfahrkreis größer ist als der Fräsradius, dann besteht die Anfahrbewegung aus einer Linie und einem Kreisbogen.
Wenn der Abstand zwischen der aktuellen Position und dem Anfahrkreis kleiner ist als der Fräsradius, dann wird geändert in und die Anfahrbewegung wird ein Viertelkreis.
Beim Programmieren von gelten folgende Einschränkungen: ist im ICP- und 
Betrieb, im MDI-Betrieb und im Betrieb nicht erlaubt.
Nach den der Anfahrbewegung unmittelbar folgenden Sätze gelten bestimmte
Einschränkungen. Nur folgende Funktionen mit Bewegungen in der
Bearbeitungsebene sind zugelassen.
Beispiel
Fräser 
Anfangsposition anfahren. Position Radiuskorrektur links
Tangentiale Anfahrbewegung mit Halbkreis. Der erste Teil der Anfahrbewegung ist eine Eilgangbewegung mit Positionierlogik zum Anfangspunkt der Halbkreises Position.
Die Radiuskorrektur wird auf dieser Bewegung aktiviert. Der Kreisbogen wird als Helix ausgeführt. Die Kontur fängt an Position an. Position:
Tangentiale Wegfahrbewegung mit Halbkreis. Der Halbkreis wird als Helix ausgeführt. Starthöhe Z-Achse ist, Endhöhe ist. Position: 
Tangentiales Wegfahren 
Programmieren einer tangentialen Wegfahrbewegung nach dem Endpunkt der Kontur.
TANGENTIALES WEGFAHREN VON DER KONTUR: 
Endposition der Kontur.
Errechnete Endposition im Ebene. Zustellachse kann programmiert werden.
Wenn nicht programmiert ist, ändert sich die Höhe nicht.
Programmierte Endposition der Wegfahrbewegung X, Y, Z 
Parameter
X, Y, Z Endpunkt tangentiales Wegfahren
Punktedefinitionsnummer
Radius
Startpunkt in X
Startpunkt in Z
Startpunkt in Y
Polarwinkel
Polarlänge
Linearbewegung 
Kreis, Helix, Konturp., senkr.
Vorschub Kreisbewegung
mit Endpunkt und Kreisbogen
mit Viertelkreis
mit Halbkreis
mit Helix für Zustellen
Konturparallel
Senkrecht
Wortweise Absolut-, Inkremental Programmierung
Endpunkt absolut
Endpunkt inkremental
Hinweis
Für das Verstehen von lesen Sie erst.
Hinweise und Verwendung
Wird die Radiuskorrektur ohne Verfahrbewegung im Programmsatz unmittelbar vor dem Satz ausgeschaltet, so wird die Korrektur während der tangentialen Wegfahrbewegung deaktiviert. Wird die Radiuskorrektur mit nicht deaktiviert, so werden sowohl die Kreis-, als auch die Linearbewegung mit Radiuskorrektur ausgeführt.
Einschränkungen
Beim Programmieren von gelten folgende Einschränkungen:
ist im ICP-Betrieb nicht erlaubt
ist im MDI-Betrieb nicht erlaubt
ist im Betrieb nicht erlaubt
Für die der Anfahrbewegung unmittelbar folgenden Sätze gelten bestimmte
Einschränkungen. Nur folgende Funktionen sind zugelassen:
mit Bewegungen in der Bearbeitungsebene
Beispiel
Siehe Beispiel von.
Aufheben, Aktivieren Geometrieberechnung 
Aufheben der Geometrieberechnung
Aktivieren der Geometrieberechnung
Parameter: aktiv
X, Y, Z Endpunktkoordinate 
Endpunkt zweites Element
Punktedefinitionsnummer
Kreismittelpunkt in X Steigung X
Kreismittelpunkt in Y Steigung Y
Kreismitteipunkt in Z Steigung Z
Kreisradius
Winkel
Polarwinkel
Polarlänge
Polarwinkel für Kreismittelpunkt
Polarlänge für Kreismittelpunkt
Parallelverschiebung
Schnittpunkt links, rechts
Verbindungskreistyp
Tangente
Hinweis
Programme, bei denen Geometrieberechnungen erforderlich sind, kann der Bediener mit Hilfe der Interaktiven Konturprogrammierung ICP komfortabel erstellen.
Siehe Kapitel interaktive Konturprogrammierung
Maßeinheit INCH METRISCH
Laden und Aufrufen von Teileprogrammen, die in der anderen Maßeinheit geschrieben sind als die in der CNC vorgegebenen Maßeinheit. Maßeinheit definiert in Maschinenkonstante
Inch Programmierung: 
Metrische Programmierung:
Beispiele
Maßeinheit: CNC: Metrisch Programm: inch
Einlesen bewirkt, dass und gespeichert werden.
Maßeinheit: CNC: inch Programm: Metrisch
Einlesen bewirkt, dass und gespeichert werden.
Löschen, Aktivieren, Vergrößern, Verkleinern bzw. Spiegeln 
Vergrößern, verkleinern aktivieren: 
Faktor oder Prozentsatz, Einstellung in Maschinenkonstante
Vergrößern, Verkleinern löschen:
Faktor
Prozentsatz
Spiegeln um eine Achse bzw. Vorzeichenwechsel je Achse:
Spiegeln, Vorzeichenwechsel je Achse löschen:
Vergrößern, verkleinern und Spiegeln löschen:
Parameter
Keine Parameter
Vergrößern, verkleinern
Spiegeln Vorzeichenwechsel
Maßfaktor
Beispiel
Werkzeug einwechseln
Koordinaten um X-, und Y-Achse spiegeln
Wiederholen der Sätze bis
Spiegeln löschen
Werkzeug einwechseln
Koordinaten um X und Y-Achse spiegeln
Wiederholen der Sätze bis
Spiegeln löschen
Absolutposition 
Verfahren im Eilgang auf eine Position, deren Koordinaten sich auf den maschinenfesten Referenzpunkt oder auf Maschinepositionen beziehen.
Parameter
Endpunktkoordinate
Absolutposition
Endwinkel
Genauhalt, verschleifen
Fenster 
mit WZ-Länge, ohne WZ-Länge
Hinweise und Verwendung
Die Funktion wird vorwiegend in Programmierzyklen für Werkzeugwechsler,
Pallettenstationen angewendet, und zwar dann, wenn die programmierten Koordinaten
unabhängig von den zum Definieren der Werkstückbearbeitung verwendeten Koordinaten sein sollen.
Die Endpunktkoordinate kann auf zwei Methoden festgelegt werden. 
Relative Position in bezug auf den Referenzpunkt.
Relative Position in bezug auf die Absolutposition der
Maschinenkonstante.
Für die erste Achse können die Maschinenpositionen bis in den
Maschinenkonstanten festgelegt werden. Für die zweite Achse im
usw.
Ist der Wert in der verwendeten Maschinenkonstante Null, wird keine Fahrbewegung ausgeführt.
Bei erfolgt eine simultane Verfahrbewegung in allen programmierten Achsen. Die nächste
Verfahrbewegung beginnt erst, wenn in allen Achsen die Sollposition erreicht ist. Die Bewegungsform wird bestimmt durch den K-wert:
Es wird ein Genau Halt zwischen der Bewegung von Satz und der Bewegung im nächsten Satz berücksichtigt, wie es bei Eilgangbewegungen üblich ist. ist Einschaltstellung.
Es wird kein Halt zwischen der Bewegung von Satz und der Bewegung im nächsten Satz berücksichtigt, verschleifen. Die nächste Bewegung fängt an, nachdem in allen Achsen die Sollposition nahezu erreicht ist.
Es wird kein Halt zwischen der Bewegung von Satz und der Bewegung im nächsten Satz berücksichtigt. Die nächste Bewegung fängt an nachdem in allen Achsen die Sollposition nahezu erreicht ist. Diese Position wird durch die Maschinenkonstante oder durch die Fenstergröße für den Eckenfreigabeabstand definiert.
Fenstergröße in mm
Wird nach einer Bewegung eine inkrementale Bewegung programmiert, so beziehen sich die Koordinaten auf die im Satz angegebene Position.
Im allgemeinen wird bei keine Werkzeuglängenkorrektur angewendet ist Einschaltstellung. Für Werkzeuglängenkorrektur muss programmiert werden.
Vor Aktivierung der Funktion muss die Radiuskorrektur gelöscht werden.
Bei darf die Geometriefunktion nicht aktiv sein.
Die wirksame Nullpunktverschiebung wird für den Satz ignoriert.
Die Verfahrbewegung unmittelbar vor muss mit oder programmiert werden. Die Verfahrbewegung unmittelbar nach wird automatisch mit der gleichen G-Funktion ausgeführt.
Beispiel
Die Koordinaten von P bezogen auf R sind bekannt P wird folgendermaßen programmiert
Bewegung von nach P
Beispielsatz:
Relative Position in bezug auf die Absolutposition der
Maschinenkonstante.
Relative Position in bezug auf den Referenzpunkt.
Absolute Position in bezug auf die Absolutposition der
Maschinenkonstante.
Es wird kein Halt zwischen der Bewegung von Satz und der
Bewegung im nächsten Satz berücksichtigt. Die nächste Bewegung fängt an, nachdem in allen Achsen die Sollposition nahezu erreicht ist.
Diese Position wird durch die Fenstergröße für den
Eckenfreigabeabstand definiert.
Fenstergröße in mm
Lochkreiszyklus 
Ausführen von vorher programmierten Bohrzyklen oder Fräszyklen an Punkten, die sich in gleichen Abständen auf einem Kreisbogen oder Vollkreis befinden.
Punkte auf einem Kreisbogen:
Mittelpunkt
Punkte auf einem Vollkreis:
Mittelpunkt
Parameter
Lochkreismittelpunkt
Endwinkel
Anfangswinkel zum ersten Punkt
Anzahl der Punkte
Endwinkel zum letzten Punkt
Punktnr. von Lochkreismittelpunkt
Lochkreisradius
Winkel
Polarwinkel
streckenlänge
Polarlänge
Punktnr. von Lochkreismittelpunkt
Parameterdefinition
Wortweise Absolut-, Inkremental Programmierung
Mittelpunkt absolut
Endwinkel absolut
Mittelpunkt inkremental
Endwinkel inkremental
Hinweis
hat zwei Bedeutungen:
Es stellt den Winkel für das Drehen einer Tasche bzw. Nut dar, oder die Lage des Kreismittelpunktes.
Beispiele
Zweiter definierter Punkt
Zyklus definieren
Zyklus viermal auf Kreisbogen wiederholen
Erster definierter Punkt
Zyklus definieren
Zyklus sechsmal auf Vollkreis wiederholen
Gedrehte Nuten.
Werkzeug einwechseln Fräser mit Radius von mm
Nut definieren, als verliefen die Seiten parallel zu den X- und Y-Achsen
Die gedrehten Nuten werden gefräst.
Richtung der Bohrungen auf einem Kreisbogen
Erläuterung:
Zyklus definieren
Zyklus viermal auf dem Kreisbogen wiederholen, Anfang bei Grad, Ende bei Grad im Uhrzeigersinn.
Zyklus viermal auf dem Kreisbogen wiederholen, Anfang bei Grad, Ende bei Grad im Gegenuhrzeigersinn.
Punktedefinition 
Die Koordinaten eines Punktes einmalig in einem Programm definieren. Für eine Verfahrbewegung zu diesem Punkt muss später nur seine Nummer programmiert werden.
Punktekoordinaten
Parameter
Punktkoordinate
Punktwinkel
Polarwinkel
Polarlänge
Punktedefinitionsnummer
Beispiel 
Werkzeug im Eilgang auf die durch definierte Position fahren.
Werkzeug mit programmiertem Vorschub auf und dann fahren.
Hinweis
In einem Satz kann jeweils nur ein Punkt definiert werden. Sämtliche Punktekoordinaten beziehen sich auf den aktiven Werkstücknullpunkt.
Programmsätze mit oder können bis zu Punkte enthalten. Ansonsten kann nur ein Punkt im Programmsatz stehen.
Beispiel: 
P-Adresse mit Index:
Der Index-Wert gibt die Priorität für die Reihenfolge der Abarbeitung an höchste
Priorität, niedrigste Priorität. Die Eingabe nach dem Gleichheitszeichen gibt die Nummer des
Punktes im Punktespeicher an. Eine weitere Möglichkeit ist, die Punktedefinition parametrisiert
einzugeben, wobei der Index wieder die Priorität definiert.
Zyklusaufruf 
Ausführen von vorher programmierten Bohrzyklen oder Fräszyklen
an bestimmten Positionen.
Punktekoordinaten
Parameter
Punktkoordinate
Punktwinkel
Winkel
Streckenlänge 
Polarwinkel
Polarlänge
Punktedefinitionsnummer 
Punktedefinitionsnummer
Wortweise Absolut-, Inkremental Programmierung
Punkt absolut
Punktwinkel absolut
Punkt inkremental
Punktwinkel inkremental
Beispiel 
Drei Löcher sollen gebohrt werden
Punkt definieren
Bohrzyklus definieren
Löcher an Punkt und bohren
Loch bohren
Hinweis
hat zwei Bedeutungen:
Es stellt den Winkel für das Drehen einer Tasche bzw. Nut dar, oder die Lage des Kreismittelpunktes mit, oder X Y mit.
Siehe Beispiel Gedrehte Nuten.
Bohrzyklus
Eilgangbewegung
Vorschubbewegung
Parameter
Sicherheitsabstand
Bohrtiefe
Verweilzeit 
Erhöhter Rückzugsabstand
Beispiel
Punkt definieren
Zyklus definieren
Zyklus an Punkt und ausführen
Hinweis
Ein Bearbeitungszyklus wird mit oder ausgeführt.
Tieflochbohrzyklus
Parameter
Sicherheitsabstand
Gesamte Bohrtiefe
Verweilzeit 
Erhöhter Rückzugsabstand 
Reduzierwert der Bohrtiefe
Rückzugsabstand nach Bohrschritt
Bohrtiefe für ersten Bohrschritt
Anzahl Zustellungen bis Ausspanen
Beispiele
 Zyklus definieren
Zyklus ausführen
Zyklus definieren
Zyklus ausführen
Hinweis
Ein Bearbeitungszyklus wird mit oder ausgeführt.
Gewindebohrzyklus
Parameter
Sicherheitsabstand
Gewindetiefe
Verweilzeit 
Erhöhter Rückzugsabstand 
Einfahrrampe in Umdrehungen
Gewindesteigung
Vorschub Steigung Drehzahl
Beispiel
Zyklus definieren
Zyklus ausführen
Hinweis
Ein Bearbeitungszyklus wird mit oder ausgeführt.
Reibzyklus
Parameter
Sicherheitsabstand
Reibtiefe
Verweilzeit 
Erhöhter Rückzugsabstand
Rückzugsvorschub
Beispiel
Zyklus definieren
Zyklus ausführen
Hinweis
Ein Bearbeitungszyklus wird mit oder ausgeführt.
Ausdrehzyklus
Parameter
Sicherheitsabstand
Ausdrehtiefe
Verweilzeit 
Erhöhter Rückzugsabstand
Beispiel
Zyklus definieren
Zyklus ausführen
Hinweis
Ein Bearbeitungszyklus wird mit oder ausgeführt.
Rechteck Taschenfräszyklus 
Parameter
Taschengeometrie
Abmessung parallel zu X
Abmessung parallel zu Y
Gesamte Taschentiefe
Eckenradius
Eintauchvorschub Satzweise 
Bearbeitungsparameter
Sicherheitsabstand 
Schnittbreite des Fräsers in
Gleichlauf, Gegenlauf
Zustelltiefe
Erhöhter Rückzugsabstand
Beispiel
Zyklus definieren
Zyklus ausführen
Hinweis
Ein Bearbeitungszyklus wird mit oder ausgeführt.
Nutenfräszyklus 
Parameter
Nutengeometrie
Abmessung parallel zu X
Abmessung parallel zu Y
Gesamte Nutentiefe 
Eintauchvorschub Satzweise
Bearbeitungsparameter 
Sicherheitsabstand
Gleichlauf, Gegenlauf
Zustelltiefe 
Erhöhter Rückzugsabstand
Beispiel
Zyklus definieren
Zyklus ausführen
Hinweise
Ein Bearbeitungszyklus wird mit oder ausgeführt. 
Die Vorzeichen von X und Y bestimmen die Richtung der Nut vom Startpunkt S.
Kreistaschenfräszyklus
Parameter 
Taschengeometrie
Gesamte Taschentiefe
Radius der Kreistasche
Eintauchvorschub Satzweise
Bearbeitungsparameter
Sicherheitsabstand
Schnittbreite des Fräsers in
Gleichlauf, Gegenlauf
Zustelltiefe
Erhöhter Rückzugsabstand
Beispiel
Zyklus defınieren
Zyklus ausführen
Hinweis
Ein Bearbeitungszyklus wird mit oder ausgeführt. 
Absolutmaß, Inkrementalmaß Programmierung 
Absolute Koordinaten, gemessen vom Programmnullpunkt.
Inkrementale Koordinaten, relativ zur letzten Position.
Parameter
Achsenkoordinaten bei 
X, Y, Z Endpunktkoordinate
A,B,C Endwinkel
Achsenkoordinaten bei 
X, Y, Z Endpunktkoordinate
A, B, C Endwinkel
Beispiel
Grafikfenster Definition
Zyklus defınieren
Zyklus ausführen
Umschalten auf Inkrementalmaßprogrammierung 
Zyklus ausführen
Umschalten auf AbsoIutmaßprogrammierung
Hinweis
Vor der inkrementalen Maßangabe muss eine Absolutposition programmiert sein.
Wortweise Absolut-, Inkremental Programmierung 
Wortweise Absolut-, Inkremental Programmierung, unabhängig von absolute Programmierung:
Achsname
inkrementale Programmierung:
Achsname
Parameter
Achsname:
Endpunkt absolut
Endwinkel absolut
Endpunkt inkremental
Endwinkel inkremental
Hinweise und Verwendung
Kartesische Koordinaten:
Die wortweise Absolut-, Inkremental Programmierung ist unabhängig vom modal gültigen Maßsystem.
Polarkoordinaten:
Die Programmierung in Polarkoordinaten wird nicht beeinflußt.
Beispiel
Grafikfenster definieren
Bohrer Werkzeug einwechseln
Bohrzyklus definieren
Zyklusaufruf Bohrung
Zyklusaufruf Bohrung, inkrementale Bewegung
Nullpunktverschiebung inkremental, absolut und, oder Drehen des
Koordinatensystems inkremental, absolut 
Nullpunktverschiebung:
inkrementale Koordinaten, bezogen auf den letzten Programmnullpunkt
absolute Koordinaten, bezogen auf den Nullpunkt, der mit 
definiert wurde
Drehen des Koordinatensystems: 
Nullpunktverschiebung:
Drehen des Koordinatensystems:
Parameter bei 
Nullpunktverschiebung
X, Y, Z Nullpunktkoordinate
Nullpunktwinkel
Winkel
Streckenlänge 
Achsendrehung
Inkrementaler Rotationswinkel
Parameter bei 
Nullpunktverschiebung
X, Y, Z Nullpunktkoordinate
Nullpunktwinkel
Polarwinkel
Polarlänge
Punktedefinitionsnummer
Achsendrehung
Absoluter Rotationswinkel
Beispiele
Die Werkstückmitte fällt mit dem Maschinennullpunkt M zusammen. Der Programmnullpunkt W wird in die linke Werkstückecke gelegt.
Die vier Löcher um Punkt A und Punkt B sollen gebohrt werden. Im Programm liegt der Programmnullpunkt W in A bzw. B.
Programm mit 
Inkrementale Nullpunktverschiebung
Zyklus definieren
Zyklus aufrufen
lnkrementale Nullpunktverschiebung 
Wiederholfunktion
lnkrementale Nullpunktverschiebung löschen
Programm mit 
Bezogen auf den Aufspannungsnullpunkt sieht das Programm so aus:
Absolute Nullpunktverschiebung
Absolute Nullpunktverschiebung
Absolute Nullpunktverschiebung löschen
Hinweise 
Wurde vorher kein oder aktiviert, so ist vom Maschinennullpunkt aus wirksam.
Ist Drehen des Koordinatensystems aktiv, ist eine mit  programmierte Nullpunktverschiebung nicht mehr gestattet.
Vorschub in mm/min, Inch/min, mm/U, Inch/U 
Information an die Steuerung, wie der programmierte Vorschub F-Wort zu verwerten ist.
Vorschub in mm/min oder Inch/min.
Vorschub in mm/U oder Inch/U.
Beispiele
Vorschub in mm/min
Mit Vorschub von mm/min auf X, Y fahren
Vorschub in mm/U
Mit Vorschub von mm/U auf X, Y fahren
Grafikfenster Definition 
Definieren der Lage relativ zum Programmnullpunkt W und der Abmessungen eines 3D-Grafikfensters, in dem die Werkstückbearbeitung durch grafische Simulation dargestellt
werden soll.
Parameter
X, Y, Z Anfangskoordinate 
Abmessung parallel zu X
Abmessung parallel zu Y
Abmessung parallel zu Z
Rotation Rundachse horizontal 3D
Rotation Rundachse vertikal 3D
Rotation dritte Rundachse 30
Beispiel
Anfangspunkt und Abmessungen des 3D-Grafikfensters
Rohteil als 3D-Raum definieren
Grafik Material Definition 
Definieren eines dreidimensionales Rohteils und seiner Lage bezogen auf den Programmnullpunkt W. Die Abmessungen werden bei der grafischen Simulation benötigt.
Parameter
X, Y, Z Anfangskoordinate
Abmessung parallel zu X
Abmessung parallel zu Y
Abmessung parallel zu Z
Beispiel
Anfangspunkt und Abmessungen des 3D-Grafikfensters
Rohteil als 3D-Raum definieren
3D-Werkzeugkorrektur 
Erlaubt das Korrigieren der Werkzeugmaße für eine 3D-Werkzeugbahn, die durch ihre Endpunktkoordinaten und normalisierte, senkrecht zur Oberfläche stehende Vektoren in diesen Punkten programmiert ist. 
3D-Werkzeugkorrektur aktivieren:
Programmieren geradliniger Bewegungen:
Endpunktkoordinaten X, Y, Z
3D-Werkzeugkorrektur deaktivieren:
oder Softkey Programm abbrechen, Softkey CNC rücksetzen 
Parameter 
Im Satz:
Nominaler Werkzeugradius
Nominaler Werkzeugeckenradius
Die Werte von R und sollten den nominalen Werkzeugmaßen entsprechen, wie sie vom Programmiersystem zur Berechnung der Werkzeugbahn herangezogen werden. Wenn diese
Werte nicht programmiert sind, werden sie automatisch Null.
Im Satz:
X, Y, Z, Endpunktkoordinaten
I, J, K Achsenkomponenten des normalisierten Vektors X, Y, Z
Es können nur absolute oder inkrementale kartesische Maßangaben verwendet werden.
Beispiel
erster Maßstabfaktor
zweiter Maßstabfaktor
dritter Maßstabfaktor
Hinweise 
Ist aktiv, können folgende Funktionen nicht mehr programmiert werden:
Nicht erlaubt sind:
Punktedefinition, E-Parameter, Polarkoordinaten, Programmieren von Rotationsachsen.
Drehen des Koordinatensystems ist nicht erlaubt.
darf nur programmiert werden bevor aktiv ist.
Für jeden Endpunkt muss ein normalisierter Vektor errechnet werden.
Der Rundungsradius im wird mit programmiert. Mit dem C-Wort wird der Rundungsradius im Werkzeugspeicher abgelegt.
Hinterschneidungen bzw. Kollisionen an der 3D-Oberfläche können von der Steuerung nicht erkannt werden.
Lineare Meßbewegung 
Ausführen einer freiprogrammierbaren linearen Meßbewegung zur Ermittlung von Achsenpositionen.
Meßpunktkoordinaten
Parameter
Zu messender Punkt
Endpunktkoordinate
Endwinkel
Winkel 
PolarwinkeI
Streckenlänge
Polarlänge 
Punktedefinitionsnummer
Achsenadresse 
E-Parameter für Meßwert in X
E-Parameter für Meßwert in Y
E-Parameter für Meßwert in Z 
E-Parameter für Meßwert in A
E-Parameter für Meßwert in B
E-Parameter für Meßwert in C
Messung
Werkzeugkorrektur ein, aus
Messen bei Berührung: beim Lösen
E-Parameter für Meßstatus
Meßvorschub 
Wortweise Absolut-, Inkremental Programmierung
Endpunkt absolut 
Endwinkel absolut
Endpunkt inkremental
Endwinkel inkremental 
Beispiel
Es soll eine Nut gefräst und ihre Breite gemessen werden. Sollte die Nutbreite zu klein sein, muss der Fräserradius korrigiert und die Nut nachbearbeitet werden.
FRÄSEN UND MESSEN EINER NUT
Maximale Nutbreite
Minimale Nutbreite
Meßtaster
D-Adresse optional
Fräser 
Meßtaster erhielt keinen Meßkontakt, keine Messung ausgeführt
Nutbreite ist zu groß
Hinweise
Werkzeugkorrektur:
Werkzeugkorrektur ein.
Meßpositionen werden auf Werkzeuglänge und Werkzeugradius hin korrigiert. 
Meßpositionen in Rotationsachsen werden nicht auf Werkzeugdaten hin korrigiert.
Werkzeugkorrektur aus. Meßpositionen werden nicht korrigiert.
Wenn die Meßpositionen auf Meßtastermaße hin korrigiert werden, gelten folgende Annahmen:
Der Meßtaster ist parallel zur Werkzeugachse angeordnet
Der Meßtaster ist vollkommen rund.
Die Meßtasterbewegung erfolgt senkrecht zu der zu messenden Oberfläche
E-Parameter:  
Die Nummer des E-Parameters, in dem die gemessene Achsenposition gespeichert wird gibt an, dass der Meßwert in der X-Achse in Parameter gespeichert wird. 
bedeutet, dass der Meßwert in gespeichert wird. 
Meßtasterstatus:
die programmierte Endposition wurde erreicht. Es wurde jedoch kein Meßpunkt ermittelt. 
Die zugeordneten E-Parameter, welche Meßwerte enthalten, bleiben unverändert.
es wurde während der Meßbewegung ein Meßpunkt ermittelt. Die Meßposition wurde in den E-Parametern gespeichert. 
der Satz wurde während Satzsuchlauf, Testlauf oder Demobetrieb ausgeführt.
Bei Betrieb mit dürfen die Funktionen bis nicht verwendet werden. 
In allen erwähnten Betriebsarten wird dem E-Parameter für den Meßtasterstatus der Wert zwei zugeordnet. Indem dieser Parameter in den Meßmakros geprüft wird, Lässt sich die Verwendung von Parametern ohne Meßdaten vermeiden.
Abfragen Meßtasterstatus 
Parameter
E-Parameter für Meßtasterstatus
Beispiel
Aktueller Betrieb: Satzsuchlauf, Testlauf, Demo
Hinweis
Meßtasterstatus:
Die programmierte Endposition wurde erreicht. Es wurde jedoch kein Meßpunkt ermittelt. Die zugeordneten E-Parameter, welche Meßwerte enthalten, bleiben unverändert. 
Es wurde während der Meßbewegung ein Meßpunkt ermittelt. Die Meßposition wurde in den E-Parametern gespeichert.
Der Satz wurde während Satzsuchlauf, Testlauf oder Demobetrieb ausgeführt.
Es liegt ein Meßtasterfehler vor, kein Meßvorgang möglich.
Abfragen Werkzeug- oder Nullpunktverschiebungswerte 
Abfragen aktives Werkzeug:
Abfragen der Werkzeugmaße:
Abfragen Werkzeugstatus:
Abfragen aktiver Nullpunktverschiebungswerte:
Abfragen gespeicherter Nullpunktverschiebungswerte:
Mit Standard Nullpunkten oder:
Achsadresse
Mit erweiterten Nullpunkten mit:
Achsadresse
Abfragen programmierbarer Nullpunktverschiebungswerte:
Achsadresse
Abfragen der aktuellen Positionswerte der Achsen.
Achsadresse
Parameter 
Werkzeugdaten
Werkzeugnummer
Werkzeugkorrekturindex
E-Parameter
E-Parameter für WZ-Länge
E-Parameter für WZ-Radius 
E-paгam. Wkzg. standzeit
Nullpunktverschiebungen
Nullpunktverschiebung
E-Paг. für NPV Position in X
E-Paг. für NPV Position in Y .
E-Paг. für NPV Position in Z
E-Paг. für NPV Position in A
E-Paг. für NPV Position in B
E-Paг. für NPV Position in C
E-Parameter für verdr. in 
Hinweise
Der Werkzeugstatus kann vom Werkzeugspeicher in den angegebenen E-Parameter geladen werden.
Der Werkzeugstatus kann durch folgende Werte dargestellt werden:
Werkzeug ist freigegeben und gemessen
Werkzeug ist freigegeben, jedoch nicht gemessen
Werkzeug ist gesperrt
Werkzeugstandzeit ist erreicht
Werkzeugbruch Fehler
Werkzeugschnittkraft ist erreicht
Werkzeugstandzeit kleiner als programmiert
Eine Kombination von Fehlermeldungen ist auch möglich:
heißt: Fehlermeldung 
Beispiele
Abfragen der Nummer des aktiven Werkzeuges.
enthält die Nummer des aktiven Werkzeuges
Abfragen der Maße des aktiven Werkzeuges.
enthält die Werkzeuglänge
enthält den Werkzeugradius
Abfragen der aktiven Funktion der Nullpunktverschiebung
enthält die aktive Nullpunktverschiebung oder 
enthält die aktive gespeicherte Nullpunktverschiebung oder 
Abfragen der aktiven Nullpunktverschiebung oder
enthält die Verschiebung in X
enthält die Verschiebung in Z
Abfragen Verschiebung mit Drehwinkel 
enthält die Verschiebung in X
enthält den Drehwinkel des Koordinatensystems
Abfragen der Reststandzeit:
Reststandzeit von in Parameter speichern
Hinweis
Es kann der Werkzeugkorrektur Index oder angegeben werden. Die Standardvorgabe ist
Ändern Werkzeug- oder Nullpunktverschiebungswerte 
Ändern von Werkzeugdaten im Werkzeugspeicher: 
Ändern Werkzeugstatus im Werkzeugspeicher: 
Ändern von Nullpunktverschiebungsdaten im Werkzeugspeicher:
Mit Standard Nullpunkten oder:
Achsadresse
Mit erweiterten Nullpunkten mit:
Achsadresse 
Parameter
Werkzeugdaten
Werkzeugnummer 
Werkzeugkorrekturindex
E-Parameter
WZ-Länge Wert in T 
WZ-Radius Wert in T
Wkzg. standzeit in T
Nullpunktverschiebungen
Nullpunktverschiebung
NP-Verschiebung in X
NP-Verschiebung in Y
NP-Verschiebung in Z
NP-Verschiebung in A
NP-Verschiebung in B
NP-Verschiebung in C
Rotationswinkel in 
Hinweise
Der Werkzeugstatus kann vom Werkzeugspeicher in den angegebenen E-Parameter geladen werden.
Der Werkzeugstatus kann durch folgende Werte dargestellt werden:
Werkzeug ist freigegeben und gemessen
Werkzeug ist freigegeben, jedoch nicht gemessen
Werkzeug ist gesperrt
Werkzeugstandzeit ist erreicht
Werkzeugbruch Fehler
Werkzeugschnittkraft ist erreicht
Werkzeugstandzeit kleiner als programmiert.
Eine Kombination von Fehlermeldungen ist auch möglich:
heißt: Fehlermeldung 
Beispiele
Ändern von Werkzeugdaten im Werkzeugspeicher:
Ändern von Nullpunktverschiebungsdaten im Werkzeugspeicher: 
Ändern einer Nullpunktverschiebung mit Drehwinkel des Koordinatensystems:
Ändern der Reststandzeit:
Ändern der neuen Reststandzeit von auf Minuten
Zylinderinterpolation aufheben oder Grundkoordinatensystem aktivieren
Aufheben des zylindrischen Koordinatensystems oder definieren von Hauptebene und Werkzeugachse Grundkoordinatensystem 
Hauptachse Werkzeugachse Grundkoordinatensystem
Parameter 
X, Y, Z Zylinderebene: Werkzeugachse:
A, B, C Zylinderebene:
Radius Zylinder 
Allgemeine Grundlagen
Die normale Einstellung ist 
Folgende Konfigurationen sind nur möglich:
Hauptachse X
Hauptachse Y
Werkzeugachse Z oder W
Drei verschiedene Informationen bestimmen die richtige Arbeitsweise:
Durch wird die Werkzeugachse bestimmt.
bestimmt, welche Achsen umgesetzt werden müssen. 
Die Maschinenkonstanten für die Werkzeugachsen Definition muss stimmen.
Werkzeugachse W gehört zu Z .
Hinweise und Verwendung
Die Funktionen Achsenrotation und müssen gelöscht
werden bevor aktiviert wird.
Die Werkzeuglängenkorrektur ist aktiv in der definierten Werkzeugachse. Die Radiuskorrektur ist
aktiv in der Hauptebene.
Die Maschinenkonstanten müssen richtig gesetzt werden. Wenn die W-Achse die vierte Achse ist, muss sein gleich wie Z-Achse. W-Achse ist eine Linearachse
Es können nur kartesische Koordinaten verwendet werden.
Wird programmiert und die Radiuskorrektur ist noch wirksam, wird sie von gelöscht.
Es empfiehlt sich die Radiuskorrektur mit zu löschen und dann auf das Grundkoordinatensystem zu wechseln. 
Beispiel
Hauptebene XY und Werkzeugachse Z aktivieren.
Zyklus definieren.
Bohren, wobei die Vorschubbewegung in der Z-Achse stattfindet.
Basis Koordinatensystem Zylinder Koordinatensystem 
Auswahl des zylindrischen Koordinatensystems. Dieses System erlaubt es, Konturen und Positionen auf der gekrümmten Zylinderfläche auf einfache Weise zu programmieren.
Aktivieren des zylindrischen Koordinatensystems:
Zylinderachse Rotationsachse  Werkzeugachse 
Eilgang bei wirksamer:
Zylinderachse Rotationsachse Werkzeugachse
Lineare Vorschubbewegung:
Zylinderachse Rotationsachse Werkzeugachse 
Zirkulare Vorschubbewegung:
Zylinderachse Rotationsachse
Rückkehr zum Basis- Koordinatensystem
oder 
Softkey Programm abbrechen, Softkey CNC rücksetzen
Parameter
Bei:
Zylinderebene:
Werkzeugachse:
Rotationachse:
Radius Zylinder
Bei Bewegungen:
X, Y, Z, U, V, W Linearachsenkoordinate
A, B, C Rotationsachsenkoordinate
Vorschub auf der Zylinderfläche
oder wie bisher 
Spezifikation der Zylinderebene
Hinweise 
Die Wörter X, Y, Z, A, B, C dürfen nicht ohne einen Wert programmiert werden.
Die Konfiguration für die Zylinderinterpolation wird im Satz programmiert:
Standardkonfiguration
Rotationsachse 
Zylinderachse 
Werkzeugachse
Zylinderradius 
Erweiterte Konfiguration 
Rotationsachse markiert mit 
Zylinderachse markiert mit 
Werkzeugachse markiert mit 
Zylinderradius
Maschinenkonstanten
Die Maschinenkonstanten für die Achsendefinitionen muss stimmen.
gehört bei Achse A-Achse drehend um X-Achse
gehört bei Achse C-Achse drehend um Z-Achse
Beispiel
Der Einstich auf der gekrümmten Oberfläche eines Zylinders Durchmesser mm soll mit einem zweischneidigen Schaftfräser Durchmesser mm gefräst werden. Die Bearbeitungstiefe ist mm. Die waagrechte Bearbeitung des Werkstückes erfolgt in der Rotationsachse C, der Zylinderachse Z und der Werkzeugachse Y.
Hinweise
Es können nur kartesische Koordinaten verwendet werden.
Folgende Funktionen dürfen nicht aktiv sein, wenn aktiviert wird:
Nicht programmiert werden können, wenn aktiv ist:
Bearbeitungsebene wechseln.
Der Werkzeugradius sollte nur minimal kleiner gewählt werden als die Einstichbreite. 
Hinterschneidungen
Einschränkung:
Zylinderradius mm
Grafikfenster Definition 
Definieren der Abmessungen eines 3D-Grafikfensters und dessen Lage bezogen auf den Nullpunkt W.
Parameter
X, Y, Z Anfangskoordinate
Abmessung parallel zu X
Abmessung parallel zu Y
Abmessung parallel zu Z
Rotation Rundachse horizontal 3D
Rotation Rundachse vertikal 3D
Rotation dritte Rundachse 3D
Beispiel
Grafikfenster Definition
Anfang Grafik Konturbeschreibung
Ende Grafik Konturbeschreibung 
Beispiel
Grafikfenster Definition
Anfang Grafik Konturbeschreibung
Anfang Außenkonturbeschreibung
Anfang Innenkonturbeschreibung
Ende Grafik Konturbeschreibung
Anfang der Innen-, Außenkonturbeschreibung 
Definieren des Anfangspunktes einer Innenkontur:
Definieren des Anfangspunktes einer Außenkontur:
Parameter
X, Y, Z Anfangskoordinate
Tiefe der Kontur
Beispiel
Hinweise
Der Konturanfangspunkt bezieht sich auf die Verschiebung im Satz.
Die Kontur muss geschlossen sein.
Die Innenkontur muss innerhalb der Außenkontur liegen.
Eine Innenkontur kann nicht innerhalb einer anderen Innenkontur liegen.
Anfang Grafik Konturbeschreibung 
Definieren der Position einer Rohteilkontur oder eines Maschinenteils Spannmittel mit dem das Werkzeug kollidieren könnte. Eine Kollision kann während der grafischen Simulation
erkannt werden.
Definieren einer Rohteilkontur:
Anfangskoordinaten
Definieren einer Maschinenteilkontur:
Anfangskoordinaten
Zeichnen einer Kontur während der Simulation der Drahtmodellgrafik.
Anfangskoordinaten
Beschreibung bezogen auf Beschreibung bezogen auf W
Parameter
X, Y, Z Anfangskoordinate 
Model Material Maschine Kontur
Nullpunkt Maschine Werkstück
Beispiel
Jedes spannzeug wird in einem gesonderten Makro beschrieben. Der Anfangspunkt der Spannzeugkontur wird mit zwei Parametern programmiert:
X-Koordinate des Konturanfangspunktes, bezogen auf den Programmnullpunkt
Y-Koordinate des Konturanfangspunktes, bezogen auf den Programmnullpunkt
Makro für das linke spannzeug Bild oben
Anfang Grafik Konturbeschreibung
Anfang Außenkonturbeschreibung
Anfang Innenkonturbeschreibung
Ende Grafikkonturbeschreibung
Makro für das rechte Spannzeug Bild oben, rotiert
Anfang Innenkonturbeschreibung
Ende Grafikkonturbeschreibung
Grafikteil des Teileprogramms:
Hauptprogramm
Anfang Grafikkonturbeschreibung
Anfang Außenkonturbeschreibung
Anfang Innenkonturbeschreibung
Ende Grafikkonturbeschreibung
Makro Aufruf linkes Spannzeug
Makro Aufruf rechtes Spannzeug
Universal Taschenfräszyklus 
Der universelle Taschenzyklus ermöglicht eine bequemere und schnellere Erstellung von CNC Programmen zum Fräsen beliebig förmiger Taschen, ob mit oder ohne Inseln.
Programmformat
Normale Bearbeitung
Startpunkte vorbohren
Anfang der Taschenbeschreibung zum Fräsen der Tasche
Anfang der Taschenkonturbeschreibung
Taschenkonturbeschreibung
Ende Taschenkonturbeschreibung
Anfang Inselkonturbeschreibung
Konturbeschreibung Insel
Ende Inselkonturbeschreibung
Anfang Inselkonturbeschreibung
Konturbeschreibung Insel
Ende Inselkonturbeschreibung
Aufruf Inselkonturmakro
Anfang Taschen-, Inselkonturbeschreibung
Konturbeschreibung Parallelprogramm
Ende Taschen-, Inselkonturbeschreibung
Ende Taschenkonturzyklus
Nachbearbeiten der Kontur
Nachbearbeiten Insel
Nachbearbeiten Insel
Makros Konturtaschenzyklus berechnen 
Diese Funktion muss vor den zu berechnenden universellen Taschenzyklen programmiert werden und gibt an, dass
die Koordinaten der Fräserbahnen berechnet werden müssen sofern sie noch nicht berechnet sind
die Fräserbahnen in einem von der CNC erzeugten Makro programmiert werden, die Nummer dieses Bearbeitungsmakros wird in einem Satz programmiert.
wenn nötig angegeben von in einem Satz ein zweites Makro zum Bohren der Startpunkte erzeugt wird.
wenn nötig angegeben in einem oder Satz die Makros zur
Nachbearbeitung der Konturen erzeugt wird.
Alle Betriebsbedingungen wie Bearbeitungsebene, Nullpunktverschiebungen und Werkzeugkorrekturen sollten aktiviert werden, bevor die Funktion ausgeführt wird.
Punktdefinitionen, die zur Angabe der Taschenkontur verwendet werden, sollten vor dem Satz definiert werden.
Ein Satz kann in ein Makro eingebunden werden, die Tasche wird jedoch nur in Makros gesucht, die tiefer geschachtelt sind.
Die CNC berechnet die Makros, bevor das Programm ausgeführt wird. Daher werden Sätze zwischen und zuerst ignoriert. Nachdem die Makros erzeugt worden sind, werden diese Sätze abgearbeitet.
Alle universellen Taschenzyklen, die zwischen einem Satz und oder programmiert sind, werden gleichzeitig berechnet. 
Die Bearbeitungsebene muss definiert werden, bevor oder nachdem 
programmiert wurde.
Hinweis
Ab werden generierte Makros für den Bediener nicht mehr sichtbar im Makrospeicher angezeigt. Möchte man ein Makro in einem anderen Programm verwenden, muss zuerst im Makrospeicher die Makronummer eingegeben werden. Erst dann erscheint das Makro sichtbar im Makrospeicher und kann ein-, ausgelesen werden.
Anfang Konturtaschenzyklus 
Anfang der Beschreibung einer Tasche einschließlich evtl. Inseln. Der Satz enthält die
technologischen Daten, die zum Berechnen der Fräserbahnen benötigt werden. Während der Bearbeitung beginnt das Fräsen der Tasche ab dem Satz.
Parameter
Bearbeitungsaufmaß
Gesamte Taschentiefe
Diese Wörter werden durch die gewählte Bearbeitungsebene bedingt.
Sicherheitsabstand
WZ-Radius für Berechnung
Schnittbreite des Fräsers in
Das Wort ist vorzeichenlos. Wenn nicht programmiert ist, wird der unter gespeicherte
Wert verwendet.
Gleichlauf, Gegenlauf
Zustelltiefe
Vorschub Taschenfräsen
Eintauchvorschub
Makronummer für Ausfräsen
Startpunkt Makronummer
Hinweise
Die Adressen insbesondere Y und Z werden durch die aktive Ebene bedingt.
Beim Ausführen der Funktion werden die Funktionen und automatisch aktiviert.
Die Funktionen und müssen im gleichen Programm, Makro stehen.
Zwischen und dürfen nur programmiert werden:  
Zwischen und dürfen nur programmiert werden: 
Die Bewegungen beschränken sich auf die Hauptebene. Werkzeugachsen- und
Drehachsenkoordinaten sind nicht erlaubt.
Nach der Taschenbeschreibung ist das Programm mit einer absoluten Position fortzusetzen.
E-Parameter dürfen für Konturbeschreibungen verwendet werden. Berechnungen müssen vor durchgeführt werden.
Ende Konturtaschenzyklus 
Abschluss der gesamten Taschenbeschreibung. 
Hinweis
Beim Ausführen von werden und automatisch aktiviert.
Bei wird das Berechnen von universellen Taschenzyklen beendet. Beim nächsten 
wird die Berechnung fortgesetzt.
Anfang Taschenkonturbeschreibung 
Parameter
Startpunkt in X
Startpunkt in Y
Startpunkt in Z
Makronummer für Nachbearbeitung
Punktedefinitionsnummer
Rotationswinkel Taschenkontur
Startpunkt Polarwinkel
Startpunkt Polarlänge
Punktedefinitionsnummer
Die Werkzeugachsenkoordinaten müssen immer im Satz enthalten sein.
Hinweise
Beim Ausführen von werden und automatisch aktiviert.
Der erste Punkt einer Konturbeschreibung muss in einem Satz angegeben sein. Auch die
Nachbearbeitung der Kontur beginnt an diesem Punkt.
Der Taschengrund muss parallel zur Bearbeitungsebene liegen.
Die Taschenkanten müssen senkrecht zum Taschengrund stehen. 
Zwei Elemente der gleichen Tasche dürfen einander nicht schneiden oder tangieren.
Beim Schlichten muss der Programmierer darauf achten, dass er den Werkzeugdurchmesser kleiner wählt als den Abstand der kleinsten Engstelle in der Tasche des Werkstückes.
Konturverletzungen bei der Schlichtbearbeitung werden von der Steuerung nicht erkannt.
Ende Taschenkonturbeschreibung 
Diese Funktion beendet die Beschreibung der Taschenkontur.
Anfang Inselkonturbeschreibung 
Die Kontur einer Insel wird in der gleichen Weise beschrieben wie die Kontur einer Tasche. Die Beschreibung beginnt mit und der absoluten Startposition der Insel.
Parameter
Startpunkt in X
Startpunkt in Y
Startpunkt in Z
Makronummer für Nachbearbeitung
Punktedefinitionsnummer
Rotationswinkelinselkontur
Startpunkt Polarwinkel
Startpunkt Polarlänge
Punktedefinitionsnummer
Hinweise
Die CNC geht davon aus, dass die Insel- und die Taschenoberfläche gleich hoch sind.
Wenn die Insel über die Taschenoberfläche hinausragt, so kann mit dem B-Wort im Satz
eine Kollision zwischen Fräser und Werkstück während der Bewegung von einem zum anderen Startpunkt vermieden werden.
veranlasst die Aktivierung von und.
Die Werkzeugachse darf nicht programmiert werden.
Die Kontur einer Insel muss geschlossen sein.
Zwei Inseln dürfen sich nicht schneiden oder tangieren.
Inseln müssen in der Tasche liegen und dürfen die Seiten nicht schneiden oder tangieren.
Die Seiten einer Insel müssen senkrecht zur Bodenfläche stehen.
Ende Inselkonturbeschreibung 
Die Konturbeschreibung wird mit abgeschlossen. Die Beschreibung für Taschenkonturen gilt gleichermaßen für Inselkonturen.
Aufruf Inselkontur Makro 
Es ergeben sich drei Möglichkeiten:
Die gleiche Insel kommt an einer anderen Stelle in der gleichen Taschenkontur vor.
Die gleiche Inselkontur kommt in einer anderen Taschenkontur vor.
Die gleiche Inselkontur kommt in einem anderen Programm vor.
Indem die Inselkontur in ein Makro eingebunden ist, können die drei Möglichkeiten in der gleichen Weise verarbeitet werden.
Parameter
Verschiebung in X
Y Verschiebung in Y .
Verschiebung in Z
Makro mit 1nselkonturbeschreibung
Makronummer für Nachbearbeitung 
Das Makro der Inselkontur lautet:
Inselkontur
stellt hier die Makrokennzeichnung dar. 
Das Makro wird mit der Funktion aufgerufen.
Insel deren Kontur als Makro programmiert ist
Startpunkt der Konturbeschreibung Satz 
Gewünschte Position der Insel
Startpunkt der verschobenen Kontur
Abstand parallel zur X-Achse von nach 
Abstand parallel zur Y-Achse von nach 
Hinweise
Das Unterprogramm, das im Satz aufgerufen wird, darf keine Programmierung mit
enthalten.
Das Beste ist, eine Inselkontur mit den Koordinaten anzufangen.
Nullpunktverschiebung. Im Satz kann dann der Anfangspunkt ohne zu rechnen
programmiert werden.
Das gleiche Makro der Inselkontur lautet dann:
Inselkontur mit Nullpunktverschiebung
stellt hier die Makrokennzeichnung dar. 
Das Makro wird mit der Funktion aufgerufen.
Das Unterprogramm für die Inselkontur kann in Absolut- oder Inkrementalmaßen programmiert werden.
Konturbeschreibung Parallelogramm 
Die Funktion ermöglicht es, ein regelmäßiges Viereck, insbesondere ein Rechteck oder
ein Parallelogramm, auf einfache Weise zu programmieren.
Parameter
Länge in X .
Länge in Y
Länge in Z
Fasenlänge
Gleichlauf, Gegenlauf
Rundungsradius
Winkel Viereckkontur 
Beispiel
Hinweis
Der Taschengrund muss immer parallel zur Hauptebene verlaufen.
Taschenkontur Beispiel
Tasche mit Inseln. Es werden das Vorbohren der Startpunkte und die Nachbearbeitung der Konturen berücksichtigt. 
Vorbohren der Startpunkte
Ausräumen der Tasche
Taschenkontur
Nachbearbeitung
Programmieren von Fehlermeldungen 
Programmieren von Fehlermeldungen bei Ausführung von Universellen Programmen oder Makros.
Parameter
Programm 
Fehleraufruf
Hinweise und Verwendung
Diese Funktion darf nur innerhalb von Programmen und Makros benutzt werden.
Es können nur Fehlermeldungen aus der bestehenden Fehlerliste verwendet werden. Siehe Fehlerliste und in Kapitel Verschiedenes.
Beispiel
Setzen von Fehlermeldungen, wenn ein programmierter Winkel nicht zugelassen ist.
Makro für Berechnen der Tischdrehung
ist Eingangswert für Winkel 
Wenn, dann sprung zu 
Fehlermeldung:
Programmierte Wert Höchstwert
Programm muss beendet werden und ein
geänderter muss eingetragen werden
Programmierte Wert Mindestwert
Normales Programm
Fehlermeldung im eingelesenen Programm oder Makro 
Falscher Original Satz.
Parameter: keine 
Hinweise und Verwendung
wird generiert, wenn beim Einlesen eines Programms oder Makros ein Lesefehler
gefunden wird. Die Funktion kann nur innerhalb fehlerhafter Programme und Makros stehen.
Die Funktion kann nicht in MDI eingetragen werden.
Die Fehlermeldungen sind die bestehenden Fehler. Siehe Fehlerliste und im Kapitel
Verschiedenes.
Beispiel
Richtiges Programm gespeichert auf Festplatte.
Programm wurde mit gemacht.
Programm 
Fehlerhaftes Programm im RAM.
Erweiterte Nullpunktverschiebung ist aktiv
ERR Programm
Erläuterung:
gibt an, dass der Satz falsch ist. 
Dieses falsche Programm kann ausgeführt werden. Beim Satz wird angehalten und Fehler, ändere Text im umgesetzten Satz erscheint. Dieser Satz muss geändert, und das
Programm neu gestartet werden.
Abfragen Maschinenkonstantenwerte 
Auslesen eines Maschinenkonstantenwertes und Speichern dieses Wertes in den dazu vorgesehenen E-Parameter.
Parameter
Maschinenkonstantennummer
E-Parameter
Hinweise und Verwendung
Diese Funktion darf nur innerhalb von Programmen und Makros benutzt werden.
Wenn in der Maschinenkonstantentabelle Adressen abgefragt werden, die nicht sichtbar sind, so wird der E-Parameter nicht geändert.
Beispiel
Universelle Programmsätze, die für beide Nullpunkttabellentypen benutzbar sind.
Maschinenkonstante wird gesetzt in 
Vergleichen ob. So dann sprung zu
Ändern der Nullpunktverschiebungstabelle
sprung zum 
Ändern der Nullpunktverschiebungstabelle
Abfragen aktuelle Achspositionswerte 
Abfragen eines aktuellen Achspositionswertes und Speichern dieses Wertes in den dazu vorgesehenen E-Parameter.
Parameter
E-Parameter für Meßwert in X 
E-Parameter für Meßwert in Y
E-Parameter für Meßwert in Z
E-Parameter für Meßwert in A 
E-Parameter für Meßwert in B
E-Parameter für Meßwert in C
Hinweise und Verwendung
Diese Funktion darf nur innerhalb von Programmen und Makros benutzt werden.
Abfragen von nicht anwesende Achsen
Wenn die Achse nicht vorhanden ist, wird der E-Parameter nicht geändert.
Abfragen bei graphischer Simulation
Bei graphischer Simulation wird die X, Y und Z-Achse richtig abgefragt. Die Drehachsen bleiben Null.
Art der Funktion nicht modal 
Beispiele
Abfragen aktuelle Achspositionswerte von X,Y und Z und Speichern der Werte in die E-Parameter.
Programmfortsetzung nach universellem Taschenfräszyklus.
Erläuterung: 
Ende Taschenfräszyklus
Unbekannte aktuelle Endposition von X und Y
Wenn aktuelle X-Position, dann Sprung zu 
Wenn aktuelle X-Position <-100, dann Sprung zu N90
Bewegung nach, wenn die aktuelle X-Position zwischen und liegt.
Auf diese Weise kann man zum Beispiel ein Hindernis umgehen
Weitere Ausweichbewegung
Liste der G-Funktionen
Beschreibung Modal
Eilgang
Linearinterpolation
Kreis im Uhrzeigersinn
Kreis im Gegenuhrzeigersinn
Verweilzeit 
Spline Interpolation
Definier Polposition
Polarkoordinate, Eckenrundung, Fase 
Wiederholfunktion
Bearbeitungsebene XY, Werkzeug Z
Bearbeitungsebene XZ, Werkzeug Y
Bearbeitungsebene YZ, Werkzeug X
Makroaufruf 
Hauptprogrammaufruf
Vorschub override wirksam 
Vorschub override nicht wirksam
Positionierfunktionen Löschen
Positionierfunktionen
Bedingter Sprungbefehl 
Werkzeugaufmaß aktivieren
Keine Werkzeugradiuskorrektur
Werkzeugradiuskorrektur, links
Werkzeugradiuskorrektur, rechts
WZ-Radiuskorrektur bis Endpunkt
WZ-Radiuskorrektur über Endpunkt
Messen eines Punktes 
Messen eines Vollkreises
Messtaster kalibrieren
Vergleich der Toleranzwerte
Verrechnung der Meßwerte
Aufheben Achsenverschiebung
Aktivieren Achsenverschiebung
Beschreibung Modal
Aufheben der 
NP-Verschiebung aktivieren
Tangentiales Anfahren 
Tangentiales Wegfahren 
Aufheben der Geometrieberechnung
Geometrieberechnung aktivieren
Maßeinheit: Inch
Maßeinheit: Metrisch
Spiegeln und Maßfaktor aufheben
Spiegeln und Maßfaktor aktivieren
Absolutposition 
Lochkreiszyklus 
Punktedefinition 
Zyklusaufruf 
Bohrzyklus
Tieflochbohrzyklus
Gewindebohrzyklus
Reibzyklus
Ausdrehzyklus
Rechtecktaschenfräszyklus
Nutenfräszyklus 
Kreistaschenfräszyklus
Absolut Programmierung 
Inkremental Programmierung
NP-Verschiebung inkr. Rotation 
NP-Verschiebung abs. Rotation
Vorschub in mm/min, Inch/min
Vorschub in mm/u, Inch/u
Grafikfensterdefinition 
Grafik: Materialdefinition
3D-Werkzeugkorrektur
Lineare Meßbewegung
Meßtasterstatus abfragen
Werkzeug- oder NPV-Werte abfragen
Ändern Werkzeug- oder NPV-Werte
Beschreibung Modal
Zylinderinterpolation aufheben 
Zylinderinterpolation aktivieren
Grafikfensterdefinition
Grafikkonturbeschreibungsende
Anfang Innenkonturbeschreibung
Anfang Außenkonturbeschreibung
Anfang Grafikkonturbeschreibung
Taschenfräszyklen Makros erzeugen
Konturtaschenfräszyklusanfang
Konturtaschenfräszyklusende
Konturtaschenbeschreibungsanfang
Konturtaschenbeschreibungsende
Inselkonturbeschreibungsanfang
Inselkonturbeschreibungsende
Aufruf Inselkonturmakro
Viereckkonturbeschreibung
Programm Fehleraufruf 
Programm Halt
Lese Maschinenkonstantenspeicher
Aktuelle Position abfragen
M-Funktionen
Basis M-Funktionen
Programm Halt 
Wahlweiser Halt 
Programmende
Spindel EIN Rechtslauf 
Spindel EIN Linkslauf 
Spindel STOP 
Spindel STOP in bestimmter Winkellage
Automatischer Werkzeugwechsel ausführen 
Manueller Werkzeugwechsel
Kühlmittel einschalten 
Kühlmittel ausschalten 
Spindel EIN, Rechtslauf und Kühlmittel EIN
Spindel EIN, Linkslauf und Kühlmittel EIN
Zum Aktivieren der WKZ-Messung 
Meßtaster kalibrieren 
Meßtaster aktivieren 
Meßtaster ausschalten 
Tastsystem aktivieren Blasluft beim Meßtaster einschalten
Auswahl Getriebestufe Spindelantrieb 
Werkzeugkorrektur aktivieren 
Maschinenabhängige M-Funktionen
Klemmung der  Achse ZU AUF
Werkstückreinigung AUS
Werkstückreinigung EIN
Freibelegbarer NC-Ausgang
Automatischer Werkzeugwechsel ohne Rückzug der nicht am
Werkzeugwechsel beteiligten Achsen
Schwenkfräskopf für horizontale, vertikale Bearbeitung
Gesteuerten NC-Fräskopf in Gradstellung richten und fixieren
Achsteiltisch um eine Teilung weiterdrehen
Palettenwechselbefehle
Werkzeugmagazin im Arbeitsraum beladen, entladen
Späneförderer EIN
Späneförderer AUS
Rettungsfunktionen
Paletten Rundspeicher
Plattenwechsler
Schwenkfräskopf
Werkzeugwechsler
Reserviert für Software Option
Technologische Befehle
Vorschubgeschwindigkeit
Vorschubgeschwindigkeit mm/min, Inch/min
Konstante Vorschubgeschwindigkeit:
Vorschubgeschwindigkeit bezogen auf die Äquidistante Einschaltstellung
Vorschubgeschwindigkeit bezogen auf die Werkstückkontur. Der Vorschub wird bei Innenradien reduziert.
Vorschubgeschwindigkeit bezogen auf die Werkstückkontur. Der Vorschub wird bei Innenradien reduziert und bei Außenradien erhöht.
Vorschubgeschwindigkeit bezogen auf die Werkstückkontur. Der Vorschub wird bei Außenradien erhöht.
Rückzugsvorschub bei Zustellvorschub bei oder Meßvorschub bei.
Vorschub für die negative Zustellbewegung Eintauchen 
Vorschub für die Ebenenbewegung
Zustellachse: Achse, die zur Bearbeitungsebene  senkrecht steht.
Radiale Fräsrichtung: Fräsen in der Bearbeitungsebene
Axiale Fräsrichtung: Fräsen in Richtung der Zustellachse nur in Eintauchrichtung
Modale Parameter 
Spindeldrehzahl
Spindeldrehzahl U/min
S Parameter sind modal.
Werkzeugnummer
Werkzeugnummer Format 
max. Werkzeuge
Originalwerkzeug 
Ersatzwerkzeug 
Aktivierung:
Automatischer Werkzeugwechsel 
Manueller Werkzeugwechsel
Werkzeugdaten aktivieren 
Erste zusätzliche Werkzeugkorrektur 
Zweite zusätzliche Werkzeugkorrektur 
Erforderliche Werkzeugstandzeit 
Schnittkraftüberwachung 
Deaktivieren oder nicht programmiert 
Modale Parameter 
E-Parameter und arithmetische Funktionen
E-Parameter
Parameter 
Format:
Ganzzahl 
Festkommazahl 
Gleitkommazahl Exponent: 
Maßeinheit wechseln:
Alle Werte werden umgesetzt. In diesem Fall sollten Informationen wie Spindeldrehzahl, Vorschub usw. nicht als Parameterwert definiert werden.
E-Parameter sind modal.
Hinweis
Die Adresse E Parameter muss als Großbuchstabe ins Programm eingegeben werden.
Arithmetische Funktionen
Standardmäßige arithmetische Funktionen
Leerzeichen in einer Funktion sind nicht erlaubt 
Potenzierung
Reziprokwerte
Quadratwurzel
Parameterwert muss positiv sein 
Exponent 
Absolutwerte
Ganzzahlen
Winkeldefinition
Format: Grad, Minuten, Sekunden kann nicht direkt eingegeben werden
Eingabeformate 
Dezimalgrad 
Winkelumsetzung ergibt einen Winkel von
Kreiskonstante 
Radiantformat 
Trigonometrische Funktionen
Vergleichsfunktionen
Bedingung erfüllt 
Bedingung nicht erfüllt 
Auswertungspriorität von arithmetischen Ausdrücken und Vergleichsfunktionen
Potenzierung, Reziprokwerte 
Multiplizieren, Dividieren 
Addieren, Subtrahieren 
Relationale Ausdrücke 
Wenn ein Satz Operationen gleicher Priorität enthält, so erfolgt ihre Ausführung vom Satzanfang zum Satzende.
Verschiedenes
Anwender Maschinenkonstanten
Liste der Maschinenkonstanten ist der Maschinendokumentation des Werkzeugmaschinenherstellers zu entnehmen.
Installieren
Für Anwender
Ausschließlich für Service, Kundendienst.
Hinweis
Die Maschinenkonstanten bis einschließlich werden zum Anwählen der möglichen Optionen benutzt.
Liste der Anwender Maschinenkonstanten
Koordinatensystem
Vorspann, Nachspann 
Anzeige Spindelleistung aus, ein
Datencode 
Fiktiv Real Anzeige
Autom. Codeerkennung aus, ein
Bildschirmschonerzeit min, aus
Protokoll 
Auswahl Demobetrieb aus, ein, DIR Kontrolle aus, ein
BTR Speichergröße
Baudrate
Technologie aus, ein
Anzahl stopbits oder 
DNC Remote aus, ein
Vorspann Nachspann 
Geometrie aus, ein
Datencode 
Werkzeug messen aus, ein
Autom. Codeerkennung aus, ein
Interakt. Konturprog. aus, ein
Protokoll 
BTR aus, ein
DTR Kontrolle aus, ein
Werkzeugkorrektur aus, ein
Baudrate
Zylinderinterpolation aus, ein
Anzahl Stopbits 
Spline Interpolation aus, ein
Vorspann, Nachspann 
Univers. Taschenzykl. aus, ein
Datencode 
Vollflächengrafik aus, ein
Autom. Codeerkennung aus, ein
Synchrongrafik aus, ein
Protokoll 
Maßstabänd. Faktor
DTR Kontrolle aus, ein
Dezimalpunkt Maßstabänderung
Baudrate
Syntax Überprüfung aus, ein Datencode 
Satznummer aus, ein
Wartezeit auf Antwort 
löschen, Einlesen aus, ein
Anzahl Wiederholungen
DNC-Remote Verzeichnis nein, ja
Verzögerungszeit ms
Disk.-Format Funktion nein, ja
DTR Kontrolle aus, ein
Remote Verzeichnis nein, ja
Meßposition für festen Meßtaster 
Remote Format nein, ja 
Protokoll mit nein, ja
Kalibrierring Position
Breite des festen Meßtasters 
Radius Kalibrierring
Kalibrierring Position
Baudrate 
Anzahl stopbits 
Kalibrierring Position 
Meßposition für festen Meßtaster
Anschlusskabel für Daten-Schnittstellen.
Der Kunde hat darauf zu achten, dass ein externes Schnittstellenkabel verwendet wird, an dem
der Schirm beidseitig aufgelegt ist.
Bei Verwendung eines Schnittstellenverteilers T-Switch mit Schalter darf signal-Ground und der Schirm nicht geschaltet sein. Mechanische Umschaltung darf nur auf den Signal Leitungen
erfolgen.
Treten Probleme mit der Daten-Schnittstelle auf, sind folgende Punkte zu überprüfen:
Wird ein abgeschirmtes Datenkabel benutzt?
Ist die Länge der Datenleitung unter Meter?
Ist der PC an der Maschinensteckdose angeschlossen?
Digitalisieren
Ziel des Digitalisierens ist es, auf verhältnismäßig einfache Weise das Bearbeitungsprogramm komplexer Produkte zu erstellen.
Zu diesem Zweck wird von einem Meßtaster ein anzugebendes Gebiet abgesucht, in dem sich das Produkt befındet, das reproduziert werden soll. Dieser Meßtaster ist mit einem externen PC verbunden und leitet von jedem Berührungspunkt am Produkt die Koordinaten an den PC weiter. Auf dem PC läuft das Softwarepaket Tгace der Firma Renishaw, das jeden
Berührungspunkt auf dem Bildschirm zeigt. Auf diese Weise wird die Form erfasst.
Die zweite Digitalisierungsphase ist die Erstellung des Bearbeitungsprogramms. Die erfasste Form wird um die für die Bearbeitung erforderlichen technologischen Informationen ergänzt.
Anschließend wird das Muster mit Hilfe eines maschinenabhängigen Postprozessors in ein
Steuerprogramm umgesetzt.
Installation
Die Grundkonfiguration der Hardware für das Trace Programm ist nachfolgend dargestellt.
Kabel zum Meßtaster
Kabel vom PC zur CNC Siehe Installation Manual,
Kapitel Connection Information Kabel 
Die Maschine muss auch auf die Digitalisierungsbetriebsart Digitizing eingestellt werden. Dazu soll die CNC auf Device gestellt werden, so dass das Protokoll gebraucht werden kann. Außerdem sind folgende Einstellungen der Maschinekonstanten erforderlich:
Wenn eine ältere Trace Version benutzt wird, ist auf einzustellen.
Um die Kommunikation zwischen der CNC und dem PC zu ermöglichen, muss sich die CNC in der Digitalisierungsbetriebsart Digitizing befinden.
Um den Meßtaster in die Spindel montieren zu können, ist zunächst ein Halter in die Spindel einzusetzen. Anschließend wird der Meßtaster in den Halter montiert. Es empfiehlt sich, den
Meßtaster nicht vollständig in den Halter zu montieren, sondern ein geringes Spiel beizubehalten. Für nähere Angaben zur Montage wird auf die Trace Anleitung verwiesen.
Als nächstes müssen die drei Verbindungen zwischen dem PC und der CNC hergestellt werden.
Zwei dieser Verbindungen laufen von der CNC zum PC, weshalb zwei Karten in den PC eingesetzt werden müssen, nämlich die und die Karte. Wie diese Karten einzusetzen sind, ist der Trace Anleitung zu entnehmen. 
Die erste Verbindung verläuft von der CNC über das Kabel zur Karte des PC. Sobald der Meßtaster einen Berührungspunkt mit dem Produkt erreicht, gibt der Meßtaster ein Signal
an diese Karte weiter.
Die zweite Verbindung verläuft von der Maschine über das Kabel zur Karte. Sobald die Karte die Meldung erhält, dass ein Berührungspunkt erreicht wurde, worden von der
Karte die entsprechenden Koordinaten ausgelesen. Eingang dieser Verbindung sind nämlich die Richtmaße Lineale der X, Y und Z-Achsen. Wie die Verbindung mit den Linealen zustande kommen, hängt von der jeweiligen Maschine ab.
Die dritte Verbindung verläuft vom PC zur CNC. Dies ist eine serielle Verbindung und läuft daher über die Schnittstelle. Unter Umständen könnte auch der Anschluss benutzt
werden, dies soll dann softwaremäßig eingestellt werden. Wenn ein serieller Dongle benutzt wird, ist dieser zwischen dem seriellen Kabel und der COM Schnittstelle anzuordnen. Über diese Verbindung leitet der PC Befehle an die CNC, wie zum Beispiel den Befehl zum Weiterfahren nachdem ein Berührungspunkt erreicht wurde.
Hinweis
Für weitere Informationen siehe Renishaw Trace Dokumentation und Kapitel Programm aktivieren, ausführen. 
Fehlerliste 
Nächste Bewegung fehlt oder ist 
Unzulässiges Wort im Satz
Keine standzeit für aktives WZ
Erforderliches Wort fehlt
Leerstelle programmiert 
Unbekannte G-Funktion
Keine Austauschstelle
Kein Vorschub programmiert
Werkzeug Wechsel nicht möglich
Rundachse programmiert
Ersatzwerkzeug programmiert
WZ-Achse und Zyklus Progr.
Ersatzwerkzeug im Programm progr.
Programmierte Werte außer Bereich
Programm gesperrt LOCK
Satz-Nr. nicht gefunden
Temperaturspeicher nicht gesperrt
Makro nicht vorhanden
Falsche Ebene für WZ-Wechsel 
Spindel nicht aus Magazin
Rücksprung von nicht möglich
bei ausgefahrener Pinole
Bewegung nicht linear bei
WZ-Nr. nicht in Magazin bei 
ohne Zyklusdefinition
WZ gesperrt bei 
Keine spindeldrehrichtung
WZ in Spindel gehört ins Magazin
Aufgerufener Punkt nicht definiert
satzsuchlauf nicht gestattet
nicht vorhanden
Anfangspunkt X im falschen Quadrant
Lesefehler im nächsten Satz
M-Funktion nicht gestattet
soll, Ist-Position identisch
S-Funktion nicht gestattet
Werkzeugradius
Antrieb nicht Gemäß 
E-Parameter dividieren durch
zu nahe zu 
Anfang und Ende vertausch
WZ-Nr. nicht in Magazin bei 
Kein WZ-Radius bei Fräszyklus
Programmierte Werte nicht erlaubt
Überlappung
Funktion nicht gestattet in 
spindeldrehzahl nicht programmiert
Testlauf, Grafik nicht programmiert
Zylinderradius falsch oder fehlt
M-Funktion falsch
geschachtelt
E-Parameter nicht definiert
Zu viele Seiten programmiert
Rechenfehler bei E-Parameter
Zu viele Konturen programmiert
Inch umgekehrt
G-Funktion ungültig
Drehzahl außerhalb des Bereichs
Konturbeschreibung ungültig
Wiederholung ist nicht gestattet
Stopp am Konturbeginn falsch
Andere in Text umgesetzten Satz
Rücksprung nicht möglich
Im Satz
Speicherverwaltungsfehler 
Endpunkt liegt nicht auf dem Kreis
Fließkomafehler
Taster Kollision während Eilgang
Werkzeug nicht gefunden
Meßziel nicht gefunden
Generationsfehler Taschenmakro
Meßwertdifferenz  Toleranz
Generationsfehler Endbearbeitung Makro
Meßwertdifferenz nicht vorhanden
Makro startpunktfehler
Meßtaster nicht aktiviert
Taschenmakro schneidet Kontur
keine Programmnummer angegeben
Kontur nicht geschlossen
Satznummer nicht gefunden
Kontur hat Gebiete
Programm nicht vorhanden
Kontur und Kontur schneiden
Aufruf beendet
Kontur umkreist Kontur 
Rücksprung beendet
Kontur außerhalb Taschenzyklus
bei aktivem Meßtaster
Spindel ist nicht leer
Getriebestufe nicht programmiert
Funktion nicht erlaubt im 
G-Funktion bei Rotation nicht erlaubt
geschachtelt
Orientierung programmiert
nicht im gleichen 
Remote nicht erlaubt
Konturbeschr. anfangen mit 
Gerade mit Punkt nicht erlaubt
Fehlerhafte Konturbeschreibung
Gerade nicht erlaubt
Programmierte Wert Höchstwert
Gerade mit Winkel nicht erlaubt
Programmierte Wert Mindestwert
Fase nicht erlaubt
Doppelbelegung eines E-Parameters
Tangente Linie nicht erlaubt
MC nicht genutzt
Kreis nicht erlaubt
G-Funktion nicht in dieser Gruppe
Kreis mit Mi nicht erlaubt
Speicher voll
Rundung nicht erlaubt
Falsche Sprache
Rundung nicht erlaubt
E-Parameterbereich ist falsch
Kreis mit R nicht erlaubt
Ungültige Feature Beschreibung
Kreis mit R nicht erlaubt
Default Wert fehlt
Freistich nicht erlaubt
Parameter Vorschlag fehlt
Programmierte Daten nicht erlaubt
Parameter Anzeigefehler
G-Funktion nicht erlaubt
Rechenfehler bei E-Parameter
Geometriespeicher voll
Block Speicher Fehler
Zu viele Geometrieblöcke
Falscher Status
Kreismittelpunkt fehlt
Material nicht komplett abgespannt
Reserviert Geometrievorbereitung
Kreis nicht erlaubt
G-Funktion nicht erlaubt
Kreis mit I und K nicht gestattet
Kein im nächsten Satz
nicht gestattet
Werkzeugwerte nicht erlaubt
Zwei Schnittpunkte
Anfang Programm
Merkmale sind undeutlich
Ende Modeldef. nicht programmiert
Konturen sind fehlerhaft
G-Funktion bei nicht erlaubt
Winkel fehlt
Radius bei zu groß
Identischer Punkt programmiert
Identischer Mittelpunkt programmiert
Ungültiges Zeichen nach Adresse
Kein Schnittpunkt
Adresse ohne Daten
Kein Tangentenpunkt
Reihenfolge der Daten ungültig
Falscher Rundungsradius
Ungültige Adresse
Falscher Rundungsradius
Minus Zeichen nicht erlaubt
Kombination nicht möglich
Inch umgekehrt
Falscher Rundungstyp
Programm gesperrt LOCK
Endpunkt auf Mittelpunkt vom Kreis
Programm aktiv, nicht änderbar
Kein Default Rundungstyp
Programmanzahl größer als 
Berechnung Blockgruppe nicht möglich
Temperaturspeicher voll
Falscher Schnittpunkt
Keine Temperaturwerte vorhanden
Falscher Tangente
Werkzeug schon in Betrieb 
Anwendertaste besteht nicht
Nr. bereits vorhanden
Anwendertaste nicht gültig
Kein Werkzeug programmiert
Kantenwinkel nicht in Ordnung
werkzeugplatz schon belegt
Länge der Bewegung ist Null
Werkzeugwerte nicht erlaubt
Länge, Tiefe der Nute beträgt Null
Satz mit Programmnummer nicht kopieren
Verfahr Weg ist Null
Satz mit Löschen
Werkzeugradius der Bewegung
Programmierfehler Grafikfenster
Werkzeug Radius Eckenradius Rechteck
Programmierfehler Rohteilkontur
Werkzeug Radius Eckenradius Rechteck
Kommunikationsfehler Grafik
Werkzeug Radius Eckenradius der Tasche
Rechen Operator fehlt
Werkzeug Radius Taschenradius
Rechenoperand fehlt
Werkzeug zu groß für den Absatz
Linke Rechenklammer fehlt
Breite Maximum Breite von
Rechte Rechenklammer fehlt
kleinster Länge, Breite
Syntax Fehler im Rechenausdruck
Winkel oder Endpunkt nicht richtig
E-Parameter im Rechenbetrieb
Endpunkt und Winkel programmiert
Zu viele Klammern im Ausdruck
Endpunkt nicht programmiert
E-Parameter dividieren durch 
Mittelpunkt und Radius programmiert
Umsetzung erlaubt
I oder R nicht programmiert
Zwischenwerte außer Bereich
J oder R nicht programmiert
Syntaxfehler Exponent
K oder R nicht programmiert
E-Parameter nicht im PA-Speicher
Fase und Verrundung Programm.
Berechnete Werte zu groß
WZ-Radiuskorrektur ist nicht programmiert
Berechnete Werte zu klein
Programmiert Tasterradius
Wert Höchstwert
Meßziel falsch definiert
Wert Mindestwert
Kein Meßvorschub
Syntaxfehler
Falsches Werkzeug aktiv
Mc besteht nicht, nicht gebraucht
kleiner als X
G-Funktion nicht erlaubt 
größer als Z
Zu viele Zeichen im Wort
Eff. Sägeradius wirk. Sägeradius
Dezimalpunkt nicht erlaubt
Sägeradius zu klein für Schnitt
Adresse nicht erlaubt
Werkzeug Wechsel in bezug auf
Kommentarklammer nicht geschlossen
Rundtisch geändert in b. auf
Doppelte Adressen im Satz
A-Pos. geändert in bezug auf
Speicher gesperrt
Endschalter nicht angefahren
Externes Verzeichnis fehlerhaft
Endschalter nicht angefahren
Ext. Verzeichnis schreibgeschützt 
Sägen im Tisch
Taschenzyklus Rechenfehler
Endpunkt liegt nicht auf dem Kreis
Meßtasterstatus nicht korrekt
Kein Interpolationsachse
Berechnungsfehler
Programm gleich Hauptprogramm
Menü Generationsfehler
Grafikfehler
Änderung eines aktiven PM, MM
Falscher Status
Keine Satz Nr. eingegeben
Modul, Nummer nicht gefunden
Max Unterspeicher verfügbar
zu viele Zeichen in einem Satz
Werkzeugradius fehlt
Satz Nr. bereits belegt
Werkstückradius fehlt
Vorwarnung Programmspeicher voll
Adresse fehlt
Programmspeicher voll
Text fehlt
Programm Nr. bereits belegt
Keine Wahl mehr möglich
Programm Nr. nicht gesucht
Kein Text vorhanden
Keine Programmnummer eingegeben
Unzureichender Technostatus
Änderung aktives WZ nicht gest.
Unerlaubte Technodatenkomp.
Lesefehler im nächsten Satz
Anzahl Werkzeugzähne fehlt
außer Bereich
Radius nicht zwischen Tabellenwerte
Satzsuchlauf, Playback: gefunden
Keine entsprechende Technotabelle
Speichergröße nicht ausreichend
Fehlender Technovorschub, Drehzahl
Unbekannte G-Funktion
Werkzeug in der Spindel
Teach-in: Start bei aktivem
vorhanden im WZ-Magazin
Gleiche TM-Speicher
Kein Platz im WZ-Magazin
Maschinenkonstante außer Bereich
WZ-Größen sind nicht gleich
Meßtasterkoll. außerh. Zyklus
WZ-Nummern sind nicht gleich
Anzahl der
Kein Platz im lokalen WZ-Datenbank
PE-Speicher vorhanden
Kein WZ. Magazinplatz eingegeben
Werkzeug ist Ersatzwerkzeug
WZ-Magazinplatz schon angewendet
im PE-Speicher
Grafikspeicher unzureichend
Keine Programm Aufrufnummer zugeordnet
Start nicht erlaubt
Falscher Satz
Notwendige Werte fehlen
Spindel Position nicht bekannt
Werte zu groß
werkstücknullp. nicht programmiert
Werte zu klein
Falsche Ebene aktiv
Zu viele Ziffern vor Dezimalpunkt
Zeichenfolge nicht gesucht
Zu viele Ziffern nach Dezimalpunkt
Zeichenfolge nicht gefunden
Berechnungsfehler
Fehler beim Laden Programm in RAM
Speicher voll
Festplatte ist voll
Interner Fehler
Datei ist schreibgeschützt
Feature fehlerhaft
Verzeichnis nicht entfernbar
Kontur fehlerhaft
Verzeichnis bereits vorhanden
Unbekannter Feature Name
Verzeichnis Schachtelung zu tief
ICP Kontur nicht eingegeben
Ungültiger Dateiname
Programm ist gesperrt
Datei nicht gefunden
Speicher ist gesperrt
Datei wird gebraucht
Änderung eines aktiven Programms
Systemfehler Festplatte Feature nicht in Ebene
Ladefehler, Datei nicht geladen
Feature im Programm
Nicht erlaubt, PM/MM aktiv
Feature Ebene nicht gefunden
Zu viele Verzeichnisse
G-Funktion fehlt in Umsetztabelle
Zu viele Dateien
Adresse fehlt
Fehler beim Laden
Fehler Konvertierung
Fehler beim Laden
In Satz-Nr. 
Fehler beim Laden
Vorwarnung Programmspeicher voll
Fehler beim Laden
Programmspeicher voll
Programm zu groß zum Editieren
Rohmaterial nicht definiert
Programm zu groß zum Bearbeiten
Werkzeug zu groß
Gleiche Nummer ist schon im RAM
Zu viele Inseln in Tasche
Gleiches Makro auf STARTUP Verz.
Vorschub zu groß
Versuch PM/MM in RAM zu Laden
spindeldrehzahl zu groß
Werkzeug zu groß für Nute
Werkzeugnummer nicht vorhanden
Kein freier werkzeugplatz
Werkzeugnummer nicht in Tabelle
Frk über nicht erlaubt
Werkzeugradius nicht in Tabelle
Datenkonflikt mit anderen Eingaben
Gewindetiefe, Auslauf Bohrtiefe
Gewinde nicht definiert in SETUP
Nute-Breite Werkzeugdurchmesser
Werkzeugwechsel 
Tasche nicht erlaubt
Werkzeugradius ist Null
Datenkonflikt mit MC
muss sein
Lösche alte Makro
kleinste Länge oder Breite 
Aufmaß Werkzeugradius
Werkzeugradius Eckenrundung
Werkzeugradius zu groß für U - V
Werkzeugradius zu groß 
kleiner als R
R muss größer als Null sein
Definier Start Endpunkt 
Muss null Sein wenn 
Muss null Sein wenn 
Hinweis
Für weitere Informationen siehe Technisches Handbuch.
INDEX
Datei Attribut Sichern, Freigeben 
3D-Werkzeugkorrektur
Datei kopieren 
Abfragen aktuelle Achspositionswerte
Datei löschen 
Abfragen Maschinenkonstantenwerte
Datei umbenennen, verschieben 
Abfragen Meßtasterstatus
Daten einlesen, auslesen 
Abfragen Werkzeug- oder Datenübertragung 
Nullpunktverschiebungswert
Definieren der Anwender Softkey 
Definierung Rohteil 
Abkürzungen Speichernamen
Diagnose
Absolutmaß, Inkrementalmaß Programmierung
Digitalisieren
DIN/ISO Editor 
Absolutposition
Drahtmodell Grafik ausführen 
Achsen E-Parameter
E-Parameter und arithmetische Funktionen 
Achsen verfahren
Easy Operate
Achsendiagnose
Ebene setzen 
Achsenwert setzen
Editieren bestehender Programme 
Adresse löschen
Editieren von bestehende IPP Programmen 
Allgemeines
Editierfunktion 
Alternative ICP-Programmiermethoden
Editiertes Programm direkt aktivieren 
Ändern Werkzeug- oder Eilgang 
Nullрunktvегѕсhіеbungѕwеrt Eilgang verfahren
Einführung
Anfang der Innen-/Außenkonturbeschreibung
Einführung in die interaktive Teileprogrammierung IPP
Anfang Grafik Konturbeschreibung 
Anfang Inselkonturbeschreibung
Eingabe von Programmdaten
Anfang Konturtaschenzyklus
Eingabeformate der Achsadressen
Anfang Taschenkonturbeschreibung
Eingabehilfe 
Angeforderte Winkelparameter
Einlesen
Anschlusskabel für Daten Schnittstellen
Einstieg in den ICP Modus
Anwender Maschinenkonstanten
Einstieg in den IPP Modus 
Anwender Softkeys
Einzelsatzbetrieb 
Anwendung der Technologie
Element ändern
Arbeiten mit Grafik Beispiel
Element einfügen
Arithmetische Funktionen
Element löschen
Aufheben, Aktivieren der Ende Grafik Konturbeschreibung 
Nullpunktverschiebung Ende Inselkonturbeschreibung
Ende Konturtaschenzyklus 
Aufheben, Aktivieren Geometrieberechnung
Ende Taschenkonturbeschreibung
Erweiterte Nullpunktverschiebung
Aufheben, Aktivieren Nullpunktverschiebung
F-, S-, T- Eingabe
Aufmaß aktivieren, deaktivieren
Feature einfügen
Feature löschen 
Aufruf Inselkontur Makro
Features ändern
Aufspannen
Fehler und Meldungen am Bildschirm löschen 
Ausdrehzyklus
Fehlerjournal Auslesen
Fehlerliste P, O und F
Auswahl im Menü Easy Operate, ICP und IPP
Fehlermeldung im eingelesenen Programm oder Makro
Automation
Basis M-Funktionen
Festplatte allgemein
Basis Koordinatensystem, Zylinderkoordinate
Freie Eingabe 
Freie Eingabe MDI
Bearbeitungsstatus
Freie Schrittgröße 
Bearbeitungsebene umsetzen
Freigestaltete Kontur
Bearbeitungsebene XY, Werkzeugachse Z
Freigestaltete Tasche fräsen
Bearbeitungsebene XZ, Werkzeugachse Y
G-Funktionen
Bearbeitungsebene YZ, Werkzeugachse X
Gerade schneidet Kreis
Bearbeitungstyp
Gewinde schneiden 
Bedienfeld
Gewindebohrzyklus
Bedingter Sprungbefehl
Grafik Material Definition 
Beispiel Easy Operate: Werkstück Grafik Testlauf
planfräsen
Grafikfenster Definition
Beziehung zwischen und
Grafikfenster Definition
Beziehung zwischen und
Grafikoptionen
Bildschirm Anzeige
Grafische Darstellung
Block Löschen, Verschieben, Kopieren
Grafische Darstellung der Kontur
Bohren, Gewindebohren
Grafische Darstellung der Kontur
Bohren und Gewinde schneiden
Testlauf
Bohren und Senken Durchm. mm
Grafische Funktionen
Bohrzyklus
Handrad anwählen, abwählen
CAD-Betrieb
Handrad
CNC rücksetzen , Hauptprogramm Aufruf
Hilfselemente in ICP
Hilfspunkte
Planen, Absätze
Belegung
Planfräsen
ICP beenden
Polarkoordinate, Eckenrundung, Fase 
ICP-erstelltes Programm
Polarkoordinaten
ICP-Grafiksymbolmenü
Polpunkt Maßbezugspunkt definieren
ICP-Programmierbeispiel
INDEX
Positionierfunktionen Installation
Positionierfunktionen installieren
Positionierfunktionen löschen, aktivieren
Interaktive Konturprogrammierung ICP
Interaktive Teileprogrammierung
Programm abbrechen
GRAPHIPROG
IPLC-Anzeige
Programm aktivieren
IPP Editor
Programm aktivieren, ausführen
IPP verlassen
Programm ausführen
IPP-Grafikhauptmenüsymbole
Programm auslesen PM, MM
IPP-Grafiksymbolmenü
Programm auswählen Hauptprogramm Makro
IPP-Programmliste
Programm eingeben, editieren
IPP-Programmbeispiele
Programm einlesen PM, MM
IPP-Programme ändern mit dem DIN-Editor
Programm Ende
IPP-Programme ausführen
Programm unterbrechen, abbrechen, Satz suchen
IPP-Programmierfolge
IPP-Programmierhinweise
Programmtest
IPP-Startmakro
Programmaufbau und Satzformat
IPP-Vorschläge
Programmauszug
Istwert setzen
Programmieren von Fehlermeldungen
Kante festlegen
Programmierhinweise ICP
Kartesische Koordinaten
Programmlauf unterbrechen
Keine Werkzeugradiuskorrektur
Programmnummer
Kennzeichnung des Werkzeuges
Kontinuierliches verfahren
Programmsatz
Konturbeschreibung Parallelogramm
Konturen
Programmsatz einfügen
Programmsatz eingeben
Koordinatensystem und Bewegungsrichtungen
Programmwort
Kreis im Uhrzeigersinn
Prozeßebеne Automatik 
Gegenuhrzeigersinn
Prozeßebеne Manuell
Kreis Nute fräsen
Prozeßebene Programm
Kreis Taschenfräszyklus
Prozeßebеne Verwaltung 
Lineare Meßbewegung
Punkt P
Linearinterpolation
Punktedefinition
Liste der Anwender Maschinenkonstanten
Rechteck Zapfen
Liste der G-Funktionen
Rechteck Taschenfräszyklus
Lochkreiszyklus
Referenzpunkte anfahren
Logbuch
Reibzyklus
Look Ahead Feed
Runde Tasche Durchm.
Löschen, Aktivieren, Vergrößern, Verkleinern Runde Tasche fräsen für Gewinde
bzw. spiegeln
Rundungen
M-Funktionen
Satz abbrechen MDI
Makros Konturtaschenzyklus berechnen
Satz ausblenden 
Manuelle Bedienung
Satz löschen
Manuelles Werkzeug wechseln Beispiel
Satz suchen 
Maschine einschalten Beispiel
Satznummer
Maschine einschalten, Referenzpunkt
Schnelle Modusauswahl 
Maschinenabhängige M-Funktionen
Schritt verfahren, kontinuierlich verfahren
Maßeinheit INCH/METRISCH
Materialtyp Tabelle
Sicherheit 
Mathematische Eingabe
softkey Status
Maximale Vorschubgeschwindigkeiten und Speicherkennung 
Spindeldrehzahlen
Speichern auf Festplatte
Messen eines Punktes
speichern der Technologietabelle
Messen eines vollkreises
Spindel und weitere Achsen verfahren
Meßtaster kalibrieren
Jogachse
Mittelpunkt festlegen
Spindeldrehzahl
Modus Testlauf
Nachladen BTR
Spline-Interpolation
Neu nummerieren
Steuerung mit Peripheriegerät abstimmen
Neue CP-Programme
Suchen Ersetzen
Neue IPP-Programme
Tabelle auslesen 
Neue Programmnummer Hauptprogramm Makro eingeben
Tabellen
Tabellen einlesen 
NP-Verschiebung 
Tabellenwerte für Gewindebohren
Nullpunkte 
Tangentiales Anfahren  
Optimieren der Programmier- und tangentiales Wegfahren
Bearbeitungszeiten
Taschen
Option Testlauf anwählen 
Tastaturbelegung, Bildschirmaufbau 
Pallettennullpunkt
Technologie 
Parameter 
Technologietabelle 
Technologische Befehle 
Temperaturkompensation 
Testlauf ausführen 
Texteingabe 
Tieflochbohrzyklus 
Überlagerung von softkey Gruppe
Uhr 
Umschalten der Eingabeart 
Universal Taschenfräszyklus 
Unterprogramm Aufruf Makro Aufruf 
Vergleich der Toleranzwerte 
Verlassen einer Funktion 
Verrechnung der Meßwerte 
Verschiedenes
Verweilzeit 
Verwendung von ICP zum Definieren von Konturen 
Verzeichnis entfernen
Verzeichnis erstellen 
Vollflächen Grafik ausführen 
Vorbereitung zur IPP Programmierung 
Vorbereitungen zum  Programmieren des Beispiels 
Vorschub in mm/min, Inch/min, /mm/U, Inch/U 
Vorschub Override wirksam, nicht wirksam
Vorschubgeschwindigkeit
Wahlweise Halt 
Werkstück Koordinaten 
Werkzeug 
Werkzeug dem Werkzeugmagazin entnehmen Beispiel
Werkzeug messen 
Werkzeug mit verschiedenen Radien
Werkzeug wählen beim Editieren
Werkzeug Adressen 
Werkzeug Bruchüberwachung
Werkzeug Daten aufrufen 
Werkzeug standzeitüberwachung 
Werkzeugnummer 
Werkzeugradiuskorrektur links, rechts
Werkzeugradiuskorrektur bis über Endpunkt 
Werkzeugtyp
Werkzeugverwaltung
Wiederholfunktion 
Wortweise Absolut-, Inkremental Programmierung ab 
Zeichen suchen 
Zuordnung von Polar Koordinaten 
Zurück zur vorherigen softkey Ebene 
Zyklus abbrechen 
Zyklusaufruf 
Steuerungshandbuch