MG EH 325E 4 Walzen Rundbiegemaschine

MG eh 325e rundbiegemaschine

TRANSPORT
1- Wichtig ist, dass die Maschine auf einem geschlossenen oder mit einer Plane abgedeckten LKW transportiert wird, damit diese nicht den Witterungseinflüssen ausgesetzt ist.
2- Schwere Maschinenseite (Motorseite) in Richtung Fahrerkabine stellen.
3- Kontrollieren Sie, dass die Maschine fest auf der Auflang steht; falls erforderlich, Holzkeile einsetzen, damit die Maschine nicht verrutschen kann.
4- Außerdem die Maschine wie aus Abb. hervorgeht mit Holzleisten an den vier Ecken befestigen.

ABLADEN UND BEFÖRDERUNG
1- Die Maschine muss IMMER mit Hebebänder ausreichender Größe je Maschine verzurrt angehoben werden. Dabei das Maschinengewicht vg1. S. 2 beachten.
2- Hebebänder falls untere Mittelwalze unten liegt unter die Oberwalze führen oder sonst um beide Walzen wie aus Abbildung hervorgeht legen.
2-1 - Bei größeren Maschinen mit Einhängeösen am Boden dürfen NUR Haken oder Schäkel zum Anheben verwendet werden.
3- Die Maschinenlast liegt nicht in der Walzenmitte sondern immer an der Motorenseite, deshalb ist es wichtig, dass die Bänder vor dem Anheben angezogen und falls erforderlich so geregelt werden, dass die Last perfekt ausgewuchtet ist. (Mit Wasserwaage kontrollieren).
4- Die Hebebänder dürfen nicht zu weit auseinander angelegt werden, weil diese unter der Last verrutschen und Maschine herunterfallen könnte.

LIEFERUNG
Die Maschine wird im Werk verladen und verzurrt. Sie wird nach Verladung auf Ladeschäden untersucht. Sollte die Maschine bei ihrer Ankunft Schäden aufweisen, so bitten wir um umgehende Benachrichtigung im Service Center: Tel. ++49-7154-8202-23. Wichtig ist die Dokumentation des Schadens auf dem Original-Lieferschein der Spedition, nur so kann die Transportversicherung in Regress genommen werden.

AUFSTELLEN
Die Maschine wird unter Beachtung der Abladehinweise auf Seite 3 an den Standort verbracht. Der Aufstellungsort muss folgende Kriterien erfüllen:
1- Die Maschine muss von alle Seiten für eventuelle Wartungsarbeiten gut zugänglich sein.
2- Vor der Maschine muss ein Raum von mind. 2 x Walzenlänge für die Entnahme der Werkstücke sein. (Vgl. Maß B, Abb. 3-5).
3- An der Einlaufseite sind neben der Länge des Schuss-Umfangs auch mind. 1 m für den Bediener einzurechnen. (Vgl. Maß D, Abb. 4-5).
4- An der Auslaufseite muss ein Sicherheitsabstand von 1 m zusätzlich zum Radius Werkstückes eingerechnet sein. (Vgl. Maß C, Abb. 4-5).
5- Die Maschine braucht glatten Boden und muss ausgerichtet werden.

VERANKERN
Maschine waagerecht mit einer Wasserwaage ausrichten und fest am Boden verankern. Das Ausrichten kann mit den beiden an der Maschinenschulter liegenden Nivelliergeräten vorgenommen werden. (Abb. 1-6).
Die Maschine an den am Rahmen liegenden Löchern fest mit Druckdübeln verankern. (Abb. 2-6).
Wichtig ist, dass der Hallenboden die Voraussetzung zum Aufstellen der Maschine erfüllt.
Vor dem Aufstellen das Maschinengewicht überprüfen. (Vgl. S. 2)

ARBEITSHÖHE
Maschinen mit großen Ausmaßen müssen in eine Grube gestellt oder eingebettet werden. Das Herstellerwerk empfiehlt eine Arbeitshöhe von 800 bis 900 mm. Überprüfen Sie die Arbeitshöhe Ihrer Maschine (Maß "C" Seite 2), und dementsprechend kann berechnet werden, wie tief die Maschine eingebettet werden muss.
Für den Fundamenten- und Grubenbau stellt das Herstellerwerk auf Seite 6 einen Bauplan zur Verfügung. Empfehlenswert ist es, dass ein Konstruktionsplaner zu Rate gezogen wird, der nach den Bodenverhältnissen die Fundamente berechnet. Maßangaben aus Plan (Seite 6) beziehen sich auf die Maße aus Seite 2.

MASCHINE WIRD AUF EINER WAAGERECHTEN EBENE ABGENOMMEN. DIE MESSWAGEN WERDEN NACH ERFOLGTER AUSRICHTUNG DER MASCHINE ANGELEGT UND KONTROLLIERT. EIN NICHT PERFEKT AUSGERICHTETES AUFSTELLEN HAT ZUR FOLGE, DASS DIE MASCHINENFUNKTION GESTÖRT WIRD (KEINE WALZENPARALLELITÄT). DER WALZPARALLELISMUS IST GESTÖRT UND DER WALZVORGANG DEFEKT (Vgl. Abb. 3-6)

ZUBEHÖR
Der Mittlere Stutzmast wird in den meisten Fällen bereits an Maschine montiert geliefert. Sollte der Mast nicht montiert sein, sind folgende Hinweise zu beachten:
1) Mast anheben und mit einem Band an oberen Teil festbinden (Vgl. Abb. 1-8)
2) Mast auf den höheren Maschinenkörper abstel1en (Vgl. Abb. 2-8). Montageplatten müssen mit den an der Maschine liegenden übereinstimmen.
3) Mast mit den beiliegenden Schrauben am Maschinenrahmen montieren.
4) Jetzt die beiden Ölschläuche anschließen. (Abb. 3-8).

SEITENARM
Seitenarm oder Seitenständer werden immer lose geliefert, weil diese am Boden verankert werden müssen. Für die Verankerung ist zu beachten:
1) Seitenarm so aufstellen, dass dieser den richtigen Abstand zur Maschinenseite hat. Das Maß steht am Arm und kann je nach Maschinengröße unterschiedlich sein.
2) Seitenarm an den vorgesehenen Stellen mit den Druckdübeln am Boden feststellen (Vgl. Abb. 4-8).

AUSWECHSELBARE OBERWALZE
Auf Anfrage kann die Oberwalze so geliefert werden, dass diese ausgewechselt werden kann. Sie ist vorgesehen, wenn unterschiedliche Produktionen an der gleichen Maschine gefertigt werden sollen. Zum Beispiel kleinere Durchmesser als Standard-Oberwalze; oder in den Fällen, dass ein anderes Material gewalzt werden soll, für welches eine andere Walzen-Bombierung erforderlich sein sollte als bei der Standardausführung.
Ein Oberwalzenwechsel kann problemlos erfolgen, wenn nachstehende Hinweise beachtet werden:
1) Hintere Maschinenhaube öffnen damit der Antrieb freiliegt.
2) Keil oder Zwischenstück zwischen Oberwalze und Unterwalzen-Getriebe schieben. (Abb. 1-9).
3) Klapplager öffnen und Oberwalze mit Band festbinden.
4) Flansch-Stellschrauben gegenüber der oberen Schulter und am Oberwalzenlager festgestellt, abschrauben. (Abb. 2-9).
5) Oberwalze vorsichtig herausziehen und die neue Walze einführen; Handhabungen in umgekehrter Reihenfolge vornehmen.

BEWEGUNGEN
Alle Bewegungen werden vom verschleißfesten und wartungsfreien Planetengetriebe ausgeführt. Die beiden Biegewalzen "c" und "d" laufen auf zwei Gabeln und nicht auf Schienen; sie werden von den Zylindern "i", sind an zweí Torsionsstangen angeschlossen, die eín Prallellaufen der Walzen garantíeren, bewegt. Die míttlere Walze "b " liegt auf eínem Lager mít zweí Nocken "g", die ebenfalls mit Torsíonsstange verbunden sínd. Díe Bewegung zu den beíden Nocken erfolgt über Zylínder "e", die dírekt auf die Torsíonsstange einwirken.

ANTRIEB
Der Walzenantrieb erfolgt über unabhängig angesteuerte Ölmotoren. Diese treiben, untersetzt durch ein Planetengetriebe, die Walzen direkt an. Somit können sich die Walzen an die verschiedenen Geschwindigkeiten (Blechinnen- und Außenseite) des Blechtransports anpassen. Die Kraftverteilung erfolgt über das zu walzende Blech. Diese Kupplungswirkung schließt sekundäre Antriebseffekte aus. Das Antriebssystem ist absolut wartungsfrei.

SCHUTZ-UND SICHERHEITSVORRICHTUNGEN
Eine um den gesamten Maschinenkörper laufende Reißleine zeigt die Sicherheitsgrenze an, die nicht überschritten werden darf. Bei Zug oder Druck auf das Seil, stellt sich die Maschine sofort auf NOTAUS. Es handelt sich hierbei um den Risikobereich der Maschine, aber es wird darauf hingewiesen, dass der Aktionsbereich derselben wesentlich größer ist; dieser muss je nach Fertigungsgang mit entsprechenden Schildern gekennzeichnet und das gesamte Bedienungspersonal darauf hingewiesen werden. (Seite 4)

WIEDEREINSCHALTUNG AN SICHERHEITSREISSLEINE
Die Reißleine ist an der rechten Maschinenseite (von Schaltpult aus gesehen) an einen Anschlagschalter für manuelle Wiedereinschaltung angeschlossen. Dies bedeutet, dass die Maschine, falls der Notaus eingetreten ist, erst dann wieder anlaufen kann, nachdem der Anschlag eingerastet wurde. Es genügt den am Endanschlag angeordneten Knopf einzuschalten. Vgl. Abb. 16-2.

Die Maschine ist mit zwei NOTAUS-KNOPFEN ausgerüstet; ein Knopf an der Elektro-Schalttafel und der andere an der Bedienkonsole der Maschine. Diese Knöpfe sind nur manuell wieder einschaltbar und müssen zur Freigabe betätigt werden, dann mit die Maschine entsperrt wird. Notaus-Einschalten: Zum erneuten Einschalten der Maschine muss der Notausknopf um 90° gedreht werden bis dieser herausspringt. (Vgl. Abb.)

ZULÄSSIGER UND UNZULÄSSIGER MASCHINENEINSATZ
Die Blechbiegemaschinen sind zum Biegen und Runden von Eisen-, Stahl- oder Blechtafeln vorgesehen, indem runde oder ellipsenförmige, geschlossene, oder halboffene Rohre angefertigt werden. (Vgl. Abb. 18-1) Außerdem können je nach Maschinenmodell Profile verschiedener Größen gebogen werden. Für die Fertigung sind folgende Arbeitsgänge erforderlich: - ZUSTELLEN - RUNDBIEGEN - KALIBRIEREN - MASCHINENÖFFNEN - ABLADEN DES FERTIGPRODUKTES - Zulässiger Einsatz Für die Rundbiegegänge ist ein Bediener erforderlich, der sich IMMER an der Maschinenseite mit Bedienungseinrichtungen aufhalten muss. Zur Blecheinführung kann es notwendig sein, dass Drittpersonen einschreiten müssen, welche sich aber nur solange im Aktionsbereich der Maschine aufhalten dürfen, bis die Blechtafel in die Maschine eingeschoben und festgestellt wurde. Der Entladevorgang des Fertigproduktes muss von der Vorderseite der Maschine aus erfolgen und zwar so, dass sich der Bediener nicht an dem Produkt verletzen kann. Biegeradius- und Messkontrollen haben NUR von der Vorderseite der Maschine aus zu erfolgen. MASCHINENVORDERSEITE IST DIE BEDIENTAFELSEITE - Zweckentfremdeter Einsatz - Es ist streng verboten, sich während des Fertigungsgangs im Aktionsbereich der Maschine aufzuhalten. (Abb. 18-2) BLECHE KÖNNTEN HERUNTERFALLEN. - Außerdem ist es untersagt, Wartungs- oder Justierarbeiten vorzunehmen, wenn die Maschine noch unter Strom steht. (Abb. 18-3) Arbeiten und Eingriffe an der Maschine nur dann vornehmen, wenn diese ausgeschaltet und vom Stromnetz abgeklemmt wurde und alle Sicherheitsvorschriften eingehalten werden. - Beim Herausnehmen des Schusses ist darauf zu achten, dass das in Kupplungsnähe liegende Blech nicht mit angehoben wird. Der Schuss muss IMMER um 180° gedreht werden. (Abb. 18-1)

Die Oberwalze "3" ist fixiert und dreht sich nur. Die beiden Seitenwalzen "1" sind auf zwei Pleuelstangen "4" montiert, welche unter Hydraulikzylinderdruck "7" und durch die Verzapfung an den Enden eine halbrunde Bewegung ausführen, durch welche die Walzen an die Oberwalzen geführt werden. Diese Pleuelstangen sind an Zylinder "6" angeschlossen (Maschinen mit konischer Biegung) oder mittels einer Doppelschraube "5" an zwei Drehstäben "8", welche ein perfektes Parallelauflaufen der Walzen zur Oberwalze garantieren, angeschlossen. Der gleiche Vorgang erfolgt auch am anderen Walzenende, wo die Pleuelstangen jedoch fest an einen Drehstab angeschlossen sind. Die Unterwalze wurde auf zwei Halterungen, die auf Schienen laufen und auf Nocke "13" aufliegen, die einen festen Bestandteil des Drehstabes "12" bilden, montiert. Die beiden hydraulischen Zylinder "9" üben mittels Druck eine runde Bewegung aus, schieben die Nocke vor oder zurück und Walze kann dadurch nach oben und nach unten fahren.

WALZEN-PARALLELITÄT
Nachstehende Vorgänge beziehen sich auf Zeichnung Seite 17.
Seitenwalzen. Sollten die Seitenwalzen nicht perfekt parallel zur Oberwalze laufen, können diese justiert werden:
Dazu müssen die seitlichen Hauben abgenommen werden.
Standardausführung. Von der Innenseite der unteren Schulter auf Schaltseite aus gesehen liegt zwischen den Drehstäben und der Schwinglasche die Justierschraube "5", die mit einer Gegenmutter blockiert ist.
Walzenhöhe auf dieser Seite wie folgt regeln: Gegenmutter abschrauben und Doppelschraube in Uhrzeiger-/oder Gegenuhrzeigersinn drehen.
Maschine mit Konischbiegevorrichtung. Gleichen Vorgang wie bei der Standardausführung vornehmen. In diesem Falle befindet sich keine Doppelschraube, sondern ein Hydraulikzylinder (Vgl. Abb. 20-1), an deren oberen Gabel befindet sich eine Höhenjustiervorrichtung. Die Gabel muss aber ausgehakt werden, damit die Justierschraube geregelt werden kann.
Die Blockiermutterschrauben "1" abschrauben. An Zylinderschaft Ab- oder Auffahrt regeln und an Punkt "2" feststellen.
Drehstab "12" hat an den beiden Enden jeweils eine Nocke, auf welcher das Lager der Unterwalze "10" liegt. Die Regelung der Halterungsschraube erfolgt durch Abschrauben der beiden Blockier-Mutterschrauben (Vgl. vorigen Absatz). Jetzt kann die Höhe an den Schrauben "11" justiert werden. (Seite 17)

MASCHINENEINSATZ
Hinweise
- Eine korrekte Wartung und regelmäßige Reinigung der Maschine bürgen für deren optimale Leistungsfähigkeit.
Reinigung der Blechtafeln
Die Beschaffenheit des zur Fertigung kommenden Materials ist äußerst wichtig. Deshalb müssen die Bleche wie folgt vorbereitet werden:
1) Die Bleche sollten keinen Grat noch Zunder haben. Kanten und Ecken der Blechtafeln müssen sauber sein und mit Metallschlauch gereinigt werden;
2) Schweissrückstände an den Flächen beseitigen, denn diese beschädigen auch gehärtete Walzen-Oberflächen;
3) Zunderrückstände von den Blechoberflächen entfernen;
4) Andere durch Behandlungen vorhandene Rückstände wie kleine Teilchen, Schmutz usw. beseitigen.
BEACHTEN SIE, DASS VON DER BESCHAFFENHEIT DES BLECHES DIE QUALITÄT DES FERTIGPRODUKTES ABHÄNGT.
In einigen speziellen Fällen ist eine Sandbehandlung der Bleche erforderlich.
Blechqualität
Bei Blechen mittlerer Qualität können bei gleichem Material unterschiedliche Beschaffenheiten vorliegen. Nachstehende Fakten können auf die serienmäßige Fertigung des Fertigproduktes bei gleichen Maschinenparametern ein negatives Ergebnis erzeugen.
1) Blech-Qualität
2) Streckgrenze
3) Zugfestigkeit
4) Unterschiedliche Blechstärken
5) Walzrichtung
Dies sind die wichtigsten Punkte, die eine oder mehrere Rundbiege-Toleranzgrenzen beeinflussen können.
Oft sind ungleiche Beschaffenheiten in der gleichen Blechtafel vorhanden. Deshalb ist es wichtig, dass bereits beim Kauf des Materials auf einwandfreie Qualitätsgüte geachtet wird.
Diese Probleme können an NC-gesteuerten Maschinen kontrolliert werden, an welchen die Walzenstellung durch feinste elektronische Messgeräte garantiert wird. Auch wenn die Walzen immer an der gleichen Stelle anhalten, entstehen Schüsse mit unterschiedlichen Durchmessern.
Eine Rundbiege-Durchmesser-Abweichung kann bei Walzenstellung entstehen, wenn ein oder mehrere Durchläufe erfolgt sind; Grund ist, dass die Blechtafel zum ersten, wenn ein oder mehrere Durchläufe erfolgt sind; Grund ist, die Blechtafel beim ersten Durchlauf erlahmt und bei den späteren Durchläufen automatisch wieder elastisch wird.
DIE HAFTUNG FÜR SERIENABWEICHUNGEN IST AUSGESCHLOSSEN.
Weitere Biegefehler können beim Fertigen großer Durchmesser auftreten. Zu Beginn des Biegevorganges, wenn das Blech auf der einen Maschinenseite aufliegt und auf der Mitte der Rundbiegestrecke, neigt das Blech aufgrund des Eigengewichts dazu, den normalen Biegeradius zu versetzen. Es wird deshalb empfohlen, an der Maschine evt. eine mittigen Stützarm oder seitliche Halterungen zu montieren, um die vorgenannten Mängel zu beheben.

FERTIGUNGSGÄNGE
Nachstehend werden anhand von Abbildungen die Fertigungsgänge an einer vier Walzen-Rundbiegemaschine gezeigt, die optimale Rundbiege-Qualität sowie die Fertigungszeiten hängen vorallem von der

 Fertigkeit des Bedieners ab.
Vor dem Einschieben des Bleches in die Maschine muss kontrolliert werden, dass die mittlere untere Walze ganz unten steht. Falls dies nicht der Fall sein sollte, muss die Walze nach unten gefahren werden.
Nachstehend werden alle Handhabungen eines normalen Rundbiegegangs beschrieben.
In diesem Fall wird die Blechtafel von der linken Maschinenseite aus geladen, kann aber auch von der rechten Seite aus eingeschoben werden.
Natürlich müssen alle nachstehend beschriebenen Handhabungen spiegelbildlich vorgenommen werden.
22-1 - Rechte Walze bis in etwa Mitte der mittleren Walzen anheben; das dient als Anschlag für rechtwinklige Ausrichtung. Das Blech zwischen die beiden mittleren Walzen so einlegen, dass dieses an der rechten Walze anliegt. Jetzt kann die Unterwalze ganz angehoben und das Blech zwischen die beiden mittleren Walzen geklemmt werden. An dieser Maschine kann die Klemmkraft eingestellt werden. (Vgl. Kap. "Blechklemmen").
22-2 - Jetzt rechte Walze herunterfahren und das Blech nach Links ziehen, so dass sein Rand so nah wie möglich zum Achse der mittleren Walzen ist. Jetzt linke Walze anheben bis zum Maß nötig für den erwünschten Halbmesser zu bekommen und dann weitergehen mit Ziehung dem Blech nach Rechts. (Maß kann die Verschiebung der Seitenwalzen auf den Niveauanzeiger lesen und den konsequenten Biegenhalbmesser ist abhängig von Blechstärke und gebrauchte Material).
Fortschritt dem Blech anhalten, wenn man wahrnimmt, dass es auf den rechte Walze anlehnen kann.
22-3 - Rechte Walze anheben, bis das Blech aufliegt und die linke Walze bis Hubende herunterfahren. Jetzt kann das Blech bis zum Ablauf des Rundbiegegangs gezogen werden. (Abb. 23-1)

ABB. 23-1 - Diese Abbildung zeigt das Ergebnis des fertigen Rundbiegegangs. In seltenen Fällen können Rundbiegemängel auftreten, die wir wie folgt bezeichnen "Fass"- Mangel (Vgl. Abb. 23-2) und Spulen - Mangel (Vgl. Abb. 23-3).
Die Rundbiegewalzen wurden so gebaut, dass diese Mängel nur sehr selten vorkommen können. Die Oberflächen der Walzen sind ballig und nicht ganz zylindrisch.
Die Walzen-Bombierung wurde so berechnet, dass bei der maximalen Blechdicke optimale Ergebnisse erreicht werden können. An dem Endergebnis des Rundbiegens bei Extremmassen (Mindest- und Maximal-Blechdicken) könnten diese Mängel auftreten.
Mängel und Beheben
"Fass" - Mangel
Dieser Mangel (Vgl. Abb. 23-2) entsteht, wenn der Schuss an den beiden Blechenden geschlossen und in der Mitte mehr oder weniger offen geblieben ist. Dieser Mangel entsteht durch das Biegen der Walzen infolge deren Biegekraft.
Ursache 1
Die Blechstärke ist höher als für die Maschinenleistung vorgesehen;
Abhilfe
Dieser Mangel kann nur durch Einsatz einer Maschine mit höheren Leistungen behoben werden;
Ursache 2
Das Blech ist zu stark zwischen die beiden mittleren Walzen gepresst.
Abhilfe
Klemmdruck regeln. (Anstiegsdruck der Unterwalze). Die Justierung kann auch bei den letzten Durchläufen erfolgen; bei niedriger Vorspannung erhöht sich das gerade Anbiegeende.
"Spulen" Mangel
Dieser Mangel (Vgl. Abb. 23-3) entsteht, wenn der Schuss in der Mitte geschlossen und an den beiden Enden offen ist. Dieser Mangel kann durch Walzen-Bombierung entstehen.
Ursache 1
Das Blech ist zu dünn für die Maschinen-Leistungen;
Abhilfe
Dieser Mangel kann nur durch Einsatz einer Maschine mit entsprechend niedrigeren Leistungen behoben werden.

Konisch-Biegemangel
Dieser Fehler verursacht, dass der Blechverschluss auf einer Seite stärker ist als auf der anderen. Die Ursachen können folgende sein:
Ursache 1: Die Walzen liegen nicht perfekt parallel zueinander;
Abhilfe: Walzen-Parallelität kontrollieren und gegebenenfalls regeln.
Ursache 2: Das Blech ist zu kurz und wurde nicht genau in die Mitte der Walzen eingeführt.
Abhilfe: Blech lösen und dieses möglichst in die Mitte einlegen; (vgl. Abb. 24-3). Sollte das Problem so nicht behoben werden, Seitenwalzen leicht neigen, damit der Rundbiegefehler ausgeglichen werden kann.

Schuss ist oval
Bei diesem Ovalisier-Mangel ist der Schuss auf einer Seite zu stark, das heißt: Der Schussdurchmesser ist nicht konstant und ist größer als die Achse gegenüber (vgl. Abb. 24-4).
Ursache: Dieser Fehler tritt dann auf, wenn die Blechabmessungen nicht entsprechend sind (vgl. S. 18).
Abhilfe: Schuss kalibrieren indem die Unterwalze ganz nach unten gestellt wird. Diese feststellen, damit sich diese nicht drehen kann (vgl. S. 11 Abb. 13-2). Arbeiten nur durchführen, wenn die Unterwalze ganz unten steht.

Walzfehler
Dieser Mangel tritt immer dann auf, wenn die Walzenvorspannung zu stark ist. Das Blech wird beim Auslaufen aus der Maschine gewalzt und beschädigt. Walzenklemmdruckregelventil justieren und die Vorspannung niedriger stellen.

Flucht-Fehler
Dieser Mangel (vgl. Abb. 24-5) kann durch schlechtes Ausfluchten des Bleches, durch Parallelitätsabweichung der Walzen oder durch eine unregelmäßige Blechtafel entstehen. Blechausfluchtung und Walzen-Parallelität kontrollieren. Falls es sich um einen Materiqualitätsfehler handelt, gibt es keine Abhilfe.

KONISCHRUNDEN
Mit dem hydraulischen Konusbiegesystem können Konusse gefertigt werden. Das ist die schwierigste Arbeitsweise an der Maschine und kann nur von einem Facharbeiter durchgeführt werden. Da es sich hier um die Ausführung eines besonderen Schwierigkeitsgrades handelt, MÜSSEN DIE GESAMTEN MASCHINENLEISTUNGEN HALBIERT BETRACHTET WERDEN. Das bedeutet, dass die Maschine nur Konusse anfertigt, deren Längen und Stärken genau die Hälfte der Nennleistungen der Maschine betragen.

Hinweise zum Konischrunden
Für diese Arbeiten hat das Blech nach dem kleinen, dem großen Durchmesser und der Konushöhe vorbereitet zu werden (vgl. Abb. 25-1). Nachdem die Masse des fertigen Konus festgelegt wurden, kann das Blech anhand nachstehender Berechnungen, die sich auf Zeichnung 25-1 und 25-2 beziehen, zugeschnitten werden.

VORBEREITUNGSARBEITEN
Vor dem Einlegen der Tafel in die Maschine hat diese wie folgt vorbereitet zu werden:
(vgl. Abb. 23-3)
1) Hinteres Teil der mittleren Unterwalzen anheben, damit das Blech nur auf der gegenüberliegenden Seite in die Konushalterung geklemmt wird.
2) Seitenwalzen soweit neigen, dass der Konus gefertigt werden kann. Die meisten Konusse können in der höchsten Neigungsstellung, welche 1,5° beträgt, gefertigt werden. Dieser Grenzwert hängt von der Walzenlager-Schrägstellung ab, die bei allen Maschinen gleich ist.

BLECH-EINLEGEN
Das Teil an der kleinen Konusmündung muss IMMER in Richtung des Steuerpults liegen und muss fest am Anlauflager anliegen (vgl. Abb. 26-2).

Fertigungslauf
1) Blechanfang zwischen die beiden mittleren Walzen legen und präzise ausrichten.
Alle anderen Vorgänge sind die gleichen wie bei den Rundbiegevorgängen auf Seite 19 beschrieben. Da es sich beim Konischrunden um Arbeiten handelt, die die Maschine stark beanspruchen, muss die Blechreinigung und die Vorbereitung besonders sorgfältig erfolgen.
Es ist normal, dass sich das Klapplager beim Konusrunden durch den starken Druck des Konus leicht öffnet; sollte sich dieses zu weit öffnen, hat das Konusmaß kontrolliert und geprüft zu werden, ob dieses für die Maschine geeignet ist (max. 50% der Nennlänge und Nennblechstärke).
In einigen Fällen können an das Klapplager Feststellvorrichtungen montiert werden (vgl. Abb. 26-3). Es wird darauf hingewiesen, dass die Maschinenstruktur dadurch steifer wird und bei Überbelastung Schäden an Maschinenteilen entstehen könnten.

PROFILBIEGEN
Das Biegen von Profilen an einer Rundbiegemaschine ist mit Innenwalz- und Außenwalzvorrichtung möglich.

INNENWALZEN ZUM PROFILBIEGEN
Die Montage dieser Walzen erfolgt wie aus Abb. 27-2 hervorgeht auf der Walze selbst. Der Vorteil ist, dass die volle Maschinenleistung ausgenutzt werden kann und sich diese nicht auf die geringen Ausmaße der verlängerten Walzen beschränkt. Die 6 Flanschen paarweise auf die Seitenwalzen und Oberwalze montieren und die Position je nach gewünschtem Profil einstellen. Der Grenzbereich dieser Walzen ist die lichte Weite zwischen Ober- und Unterwalze, welche auch die Profilmasse, die eingeschoben werden können, festsetzt. Nachstehend eine Tabelle mit Profilanordnung im Bezug auf die Walzen; gilt für Innen- und Außenwalzen.

MASCHINENWARTUNG
Diese beschränken sich auf einfache und wenige Eingriffe, die aber für ein perfektes Laufen der Maschine äußerst wichtig sind. Nachstehend ein Wartungsplan in welchem regelmäßig anfallende Arbeiten gekennzeichnet sind.
Es wird nochmals darauf hingewiesen, dass eine

 regelmäßige Reinigung und Kontrolle der Maschine auch zum Feststellen etwaiger Schäden oder Mängel, die bei der Fertigung auftreten könnten, äußerst wichtig ist.

Ölkontrolle im Gehäuse
Ölstand regelmäßig an dem an der Maschinenhaube liegenden Olschauglas kontrollieren. Die richtige Menge liegt in der Mitte zwischen niedrigem und höchsten Stand. Ein zu niedriger oder zu hoher Ölstand im Gehäuse könnte Störungen des Maschinenbetriebs auslösen. Ölauffüllen oder -wechsel vgl. Anweisungen auf S. 9.
Ölnachfüllen bei Bedarf. Ölwechsel alle 12 Betriebsmonate.

Ölkontrolle in Getrieben
Ölstand in Getrieben alle 6 Monate kontrollieren und im Bedarfsfalle nachfüllen. Vgl. Anweisungen auf S. 9. Ölwechsel: Ölwechsel in Getrieben nach den ersten 100 Betriebsstunden und dann regelmäßig nach ca. 2000 Betriebsstunden vornehmen. Ablasstopfen abschrauben und Öl aus den Getrieben laufen lassen. Vgl. Seite 9.

Ölfilterwechsel
Der Hersteller wechselt den Ölfilter bereits nach erfolgter Abnahme. Danach hat ein Filterwechsel das erste Mal nach 100 Betriebsstunden und dann alle 1000/1500 Betriebsstunden zu erfolgen. Den schwarzen Verschluss abschrauben und den Filter aus Gehäuse ziehen. (Vgl. Abb. 28-2)

Abschmieren
Alle drehen der Teile wie Klapplager und Lager der Unterwalzen müssen regelmäßig abgeschmiert werden. Nach jede Arbeitsphase muss man kontrollieren, dass keine Zunderrückstände auf Büchsestellen und auf Schiebelager geblieben sind. (Vgl. Abb. 28-3). In diesen Fall die Stellen reinigen bevor weitergehen mit andere Arbeitsphasen (Unsauberkeit kann "Festfressung" verursachen).

MASCHINFÄHIGKEIT
Die Maximalstärke der Rundung und Schraubung verstehen sich für die Formung von Durchmesser 3 Mal der Durchmesser der Oberwalze. Beispiel: Wenn die Maschine eine Oberwalze hat von 300 mm, kann es ein Werkstück machen von bestätigter Maximalstärke auf einen Durchmesser nicht unter 900 mm. In diesern Zusammenhang schlagen wir folgendes Diagramm vor mit ausführbaren Mindestdurchmesser (sich beziehend auf Durchmesser der Oberwalze) im Bezug auf Blechstärke. Man berechnet die Maschinfähigkeit mit folgender Formel: S2 x L. Beispiel: Maschine 3000 x 10/8 maximale Rundungstärke 10 mm auf Länge 3000. Wenn wir die Rundungstärke auf 1500 mm wissen wollen, ist es genügend die Koordinate der Längeachse auf den Punkt 0,5 zu beraten, tatsächlich 1500 ist gleich 3000 x 0,5. Die Überschneidung mit der Stärkekoordinate ist 1,42, deshalb 10 x 4,42= 14,2 mm das ist die Stärke, das wir runden können.