Müller 500 multicurve Pressen

Müller 500 multicurve pressen

Technik der Multikurvenpressen
Zur Simulation mechanischer Pressenantriebe, die Umformgeschwindigkeiten von 500 bis 800 mm/s erreichen, sind die Multikurvenpressen mit einem schnellen Speicherantrieb ausgerüstet. Zu Beginn der Umformsimulation strömen aus der Speicheranlage große Volumenströme zu den Presszylindern und sorgen so für die notwendige Beschleunigung. Ein leistungsfähiges Regelsystem, das in den Zentralsteuerblock integriert ist, regelt die Volumenströme dabei so ein, dass exakt die Bewegungsabläufe des simulierten Pressenantriebs erreicht werden. Mit diesem Verfahren können alle gängigen Pressenantriebe (Exzenterantrieb, Kurbelantrieb, Hipro-Gelenkantrieb usw.) realitätsnah simuliert werden. Da außerdem die Konstruktionsparameter wie Biegelinie, Lage der Druckpunkte, Tischdurchbiegung und Zieheinrichtung auf die Produktionspressen abgestimmt sind, können Multikurvenpressen den gesamten Tryout-Bedarf eines Presswerks abdecken.

Exzenterantrieb
Kinematik für Schneidpressen, Umformautomaten und Stufenpressen

Hipro-Gelenkantrieb
Kinematik für Kurbelpressen, Transferpressen und Großteil-Stufenpressen

Hipro-Multifunktionsantrieb
Kinematik für Großteil-Saugertransferpressen mit Einzelstufen

Kurvenvergleich zwischen der Stoßelkurve eines Hipro-Antriebs und der Simulationskurve einer Multikurvenpresse. Der Ziehverlauf
dieses Vierpunkt-Ziehkissens mit Vorbeschleunigung wird in der Simulation exakt nachgebildet.

Hydraulische Pressenstraßen für flexible Produktionskonzepte
Hydraulische Pressenstraßen kommen vor allem dort zum Einsatz, wo neben hoher Produktionsleistung eine flexible Einsatzfähigkeit
gefragt ist. Abgestimmt auf die unterschiedlichen Anwendungsbereiche reicht die Bandbreite der Müller Weingarten-Pressenstraßen von der Monoblock-Standard-Pressenstraße mit einer Tischbreite von 2.500 mm bis zur Hochleistungs Pressenstraße der Premiumklasse mit einer Tischbreite von 5.000 mm und hohem Automatisierungsgrad. Ausgerüstet mit produktionsorientierten Mechanisierungssystemen können Pressenstraßen für alle Produktionsaufgaben der
Karosseriefertigung eingesetzt werden.

Technik im Detail
In einer Pressenstraße übernimmt immer die Kopfpresse, also die erste Presse im Produktionsablauf, den Tiefziehprozess. Entsprechend dieser Aufgabenstellungen werden an Kopfpressen höhere Anforderungen gestellt als an die Folgepressen.
In Pressenstraßen kommen sowohl einfach- als auch doppeltwirkende Pressen zum Einsatz. Bei einfachwirkenden Pressen übernimmt eine Zieheinrichtung im Pressentisch die Gegenhaltefunktion, während dies bei doppeltwirkenden Pressen vom Blechhalterstoßel ausgeführt wird. Die Auswahl des geeigneten Pressensystems erfolgt entsprechend den Produktionsanforderungen und dem Teilespektrum. Doppeltwirkende Pressen
Diese Pressen, wie die der BZE-Baureihe, sind sehr flexibel und für alle Umformoperationen einsetzbar und damit die klassischen Kopfpressen für anspruchsvolle Ziehoperationen.
Um die Ziehpressen auch für einfachwirkende Werkzeuge einsetzen zu können, werden Ziehpressen bei Bedarf mit einem belastbaren Kuppelsystem ausgerüstet. Blechhalter und Stoßel werden dabei über große Kuppelbolzen so miteinander verbunden, dass beide auf einer Ebene liegen und damit größere Werkzeuge aufnehmen können. Die Presskraft erhöht sich dabei um die Blechhalterkraft, die nun zusammen mit der Stoßelkraft wirksam
ist.

Pressenstraßen-Technologie
1 Presszylinder, ausgelegt für hohe
Kolbengeschwindigkeiten
2 Sicherheitsgeprüfte Hochdruck-Rohrleitung entsprechend UVV
3 Geschmierte, nachstellbare Achtfach-Präzisionsstoßelführungen
4 Hydraulisches Ziehkissen mit linearem
Wegmesssystem
5 Wartungsfreie Ziehkissenführungen
6 Hydraulisch betätigte stoßelsicherung in
oberer Endlage entsprechend UVV
7 Pinolen-Druckleisten in gehärteter Ausführung
8 Drehstrom-Antriebsmotoren in bedarfsorientierter Ausführung
9 Hochleistungs-Axialkolbenpumpen mit
elektronischer Pumpenregelung
10 Schutzverkleidung zur Schalldämmung
bei Bedarf mit integrierter Aufstiegsleiter
11 Verwindungssteifes Pressengestell in
Monoblock-Ausführung optimiert durch
Finite-Elemente-Berechnungsprogramm
12 Für Automatisierungsgeräte (Roboter,
Bandzuführung usw.) steht bei Bedarf
ein freier seitlicher Durchgang zur Verfügung
13 Optimale Krafteinleitung durch breitflächige Stoßel-Kolbenverbindung
14 Kostengünstige Fundamentierung durch
flache Fundamentmulde
15 Begrenzungsspindel Stoßel-Hubbegrenzung/
Stanzdämpfung
16 Stanzdämpfungszylinder

Praxisreport
Für einen internationalen Automobilzulieferer
entwickelte Müller Weingarten drei hydraulische Pressenstraßen der neuen Generation.
Auf diesen mittelgroßen Pressenstraßen, die
durchweg mit einer flexiblen Roboter-Mechanisierung ausgerüstet wurden, produziert der
Pressenstraßen mit Platinenzuführung
Kunde unterschiedliche Karosserieteile für die
Automobilindustrie. Das Gesamtkonzept ist
auf hohe Produktions-Flexibilität ausgelegt,
Pressen und Mechanisierung sind darauf abgestimmt.

Praxisreport
Hydraulische Pressen
Highspeed-Produktion
Als ausges

prochen leistungsfähig präsentiert
sich die neue hydraulische Pressenstraße, die
wir für einen internationalen Automobilzulieferer in Paris aufstellten. Der Kunde produziert
auf dieser fünfstufigen Anlage mit einer Kopfpresse und vier Folgepressen mittelgroße
Karosserieteile für verschiedene Automobilhersteller. Zum Teiletransport, der hier direkt von
Presse zu Presse erfolgt, also ohne die sonst
üblichen Zwischenablagen, werden sechsachsige Roboter eingesetzt.
Ein Grund für die hohe Leistungsfähigkeit
der Anlage ist die neuartige Kommunikation
zwischen Presse und Roboter. Dieses Kommunikationssystem optimiert kontinuierlich den
Produktionsprozess und reagiert auf die verschiedenen Einflussfaktoren, wie z. B. Materialveränderungen, Werkzeugverschleiß, Blechbefettung, mit einer automatischen Nachjustierung der einzelnen Parameter.
Ausbaufähig
Die Modulbauweise der Pressenstraße
erlaubt eine individuelle Anpassung der
Pressen- und Mechanisierungssysteme an veränderte Produktionsanforderungen. Ausgehend von einer funktionalen Basisversion
können die Pressen bei Bedarf problemlos mit
neuen Funktionskomponenten wie
- Schnittschlagdämpfung
- Mehrpunkt-Zieheinrichtungen
- Stoßel-Parallelregelungen
- dynamische Zylinderabschaltungen u. a.
nachgerüstet werden. Die Anlage wächst sozusagen mit ihren Aufgaben. Dies gilt auch für die
Materialzuführung und das Teilehandling. Hier
sind unter anderem Nachrüstmodule für Doppelteil-Fertigung, Aluminiumverarbeitung und
automatischen Toolingwechsel vorgesehen.
Technik
1 Kopfpresse:
4 Folgepressen:
14.000 kN Presskraft
je 6.300 kN Presskraft
Tischbreite: 3.500/3.300 mm
Werkzeugwechsel mittels selbstfahrender
Schiebetische, Teiletransport über sechsachsige Roboter, Materialzuführung über Roboter.

Praxisreport
Qualität und Vertrauen
Bereits die vierte hydraulische Pressenstraße
in Highspeed-Technik konnte Müller Weingarten 2004 in South Carolina an einen weltweit
führenden Automobilzulieferer übergeben. Wie
ihre Vorgängeranlagen ist die neue Hochleistungs-Pressenstraße mit modernster Technik
ausgerüstet. Entsprechend dem Entwicklungstrend in der Karosseriefertigung wurden die
Presskräfte im Vergleich zu den Vorgängeranlagen gesteigert. Die Kopfpresse mit fünf
Meter Tischbreite verfügt über eine Presskraft
von 25.000 kN, die Folgepressen durchgängig
über eine von 12.000 kN.
Mit dieser Konzeption kann auf der Anlage
das gesamte Teilespektrum der großen Karosserieteile, der Large- bis Superlarge-Klasse
inkl. Doppelteile produziert werden. Wenn ein
Kunde bereits die vierte Anlage der gleichen
Bauart bestellt, ist das sicher als großer Vertrauensbeweis zu werten.
Vertrauen in Qualität und Technologie,
aber auch in eine professionelle, partnerschaftliche Zusammenarbeit.

Praxisreport
High-Power
Zur Produktion von anspruchsvollen Strukturteilen und Sicherheitskomponenten aus
hochfestem Stahlblech hat ein schwedischer
Automobilhersteller eine bestehende mechanische Anlage um eine hydraulische High-PowerKopfpresse erweitert.
Mit einer Presskraft von 28.000 kN bei einer Tischbreite von 3.000 mm lassen sich auf
dieser Müller Weingarten-Anlage die hohen
Kundenanforderungen an Präzision und Maßgenauigkeit der Teile voll erfüllen, was bei dem
hohen Rückfederungsverhalten des Werkstoffs
nicht einfach war.
Zur Umformung hochfester und ultrahochfester Stahlbleche, die unter dem Aspekt der
Gewichtseinsparung im Automobilbau an Bedeutung gewinnen, werden zwei unterschiedliche Fertigungsverfahren eingesetzt.
Beim Warmumformverfahren, das sich im
Prozessablauf an der Schmiedetechnik orientiert, ist die Umformung zwar relativ einfach,
erfordert aber eine spezielle Platinenbeschichtung und einen höheren Prozessaufwand.
Beim Kaltumformverfahren, das umformtechnisch deutlich anspruchsvoller ist, sind vor allem die Rückfederungseffekte der Bauteile problematisch.
Anlagen-Leitstand
Mit Spezialpressen, die über die notwendige
Presskraft und Ausrüstung verfügen, lässt sich
die notwendige Formpräzision erreichen, ohne
Korrosionsprobleme und ohne Gefügeveränderungen im Werkstoff.

Praxisreport - Weiße Ware
Hausgeräte wie Waschmaschinen, Trockner,
Spülmaschinen, Herde, Dunstabzugshauben,
Kühlschränke usw. werden im Branchenjargon
als Weiße Ware bezeichnet, auch wenn zwischenzeitlich andere Farben im Trend liegen.
Für einen der weltweit größten HausgeräteHersteller lieferte das Geschäftsfeld Hydraulische Pressen zwei vollautomatische Fertigungslinien zur Produktion von Waschmaschinen- und Trocknerkomponenten aus Edelstahl
und zur Gehäuseproduktion aus lackiertem
Stahlblech.
Beide Anlagen wurden in New Bern, North
Carolina, USA aufgestellt.
Technik
Beide Pressenlinien arbeiten vollautomatisch,
wobei entsprechend den Produktionsanforderungen unterschiedliche Mechanisierungskonzepte zum Einsatz kommen.
Edelstahl-Komponentenfertigung
- Materialzuführung mittels Kurzbandanlage
- Platinenproduktion durch spezielle Ausklinkund Trennvorrichtung
- Zentrierstation zur Lage-Positionierung der
geschnittenen Platinen
- Teiletransport durch die Pressen über
Dreiachs-Schienentransfer
- Umformung der Edelstahlkomponenten
durch hydraulische Ziehpressen in drei
Stufen
Presskräfte: je 3.000 kN
Ausr

üstung
- hydraulisches Ziehkissen
- mechanische Hubbegrenzung mit
Stanzdämpfung
- automatisches Werkzeugwechsel- und
Spannsystem
Gehäuse-Komponentenfertigung
- Zuführung der lackierten StahlblechPlatinen über Platinenlader mit automatischem Stapelwechsel-System
- Stapelwechsel automatisch ohne Betriebsunterbrechung
- Platinenaufnahme und Transport durch
Portalfeeder mit integrierter Doppelblechkontrolle
- Zentrierstation zur Platinenpositionierung
- Teiletransport durch die Pressen über
Einschienen-Transfersystem mit Saugerspinnen
Hydraulische Pressen
- durch frei programmierbare Bewegungsachsen optimale Gestaltung der jeweiligen
Produktionsprozesse
- Umformung der lackierten Gehäusekomponenten durch hydraulische Ziehpressen in vier Stufen
Presskräfte:
Stufen 1 und 4: je 1.600 kN
Stufen 2 und 3: je 3.000 kN
Ausrüstung
- hydraulisches Ziehkissen
- mechanische Hubbegrenzung mit
Stanzdämpfung
- automatisches Werkzeugwechsel- und
Spannsystem

Warmformlinien zur Herstellung von hochfesten Fahrzeugteilen
Hohe Anforderungen an die Bauteilfestigkeit
bei Unfällen sowie die Gewichtsreduzierung
sind die Ziele der Automobilhersteller bei der
Entwicklung neuer Fahrzeuge.
Bewährt hat sich hier der Einsatz von hochfesten Materialien, die durch Warmumformung
hergestellt werden. Bei der Warmumformung
erhalten Blechteile durch Umformung und
gleichzeitiger Abkühlung eine doppelte bis dreifache höhere Festigkeit - bis zu 1.600 N/mm2
- als bei vergleichbaren Umformprozessen in
der Kaltumformung.
Prozess
Bei der Warmumformung werden Platinen oder
vorgeformte Teile in einem Ofen auf bis zu
950°C erhitzt. Je nach Teilegröße können entweder eine, zwei oder auch vier Platinen transportiert und umgeformt werden.
Nachdem die Platinen aus dem Ofen kommen, müssen diese so schnell wie möglich in
die Presse transportiert werden, um einen hohen Temperaturverlust zu vermeiden. Ein weiterer wesentlicher Aspekt, um die schnelle Abkühlung vor der Umformung zu vermeiden, ist
neben der schnellen Mechanisierung auch die
Presse, die sehr schnell schließen und umformen muss.
Durch die hohe Arbeitsgeschwindigkeit (bis zu
500 mm/s) sowie die hohe Teiletemperatur ist
ein extrem hoher Umformgrad möglich. Diese
hohen Umformgeschwindigkeiten werden
durch den Einsatz von Speicherantrieben realisiert. Die hierfür notwendige Technologie hat
Müller Weingarten seit vielen Jahren bei den
Multicurve-Pressen erfolgreich im Einsatz.
Nach dem schnellen Umformvorgang wird
im unteren Umkehrpunkt (in Abhängigkeit vom
Bauteil) die Presse auf Druck gehalten und das
Teil gezielt abgekühlt - dieser Prozess wird
auch Presshärten genannt.
Vorteile der Warmumformung
- Teile mit hoher Bauteilfestigkeit sind
herstellbar (bis zu 1.600 N/mm2).
- Trotz dünnerer Blechteile bleibt die Festigkeit erhalten - bei gleichzeitiger Gewichtseinsparung.
- Durch das Herabsetzen der Fließspannung
können Teile mit einem höheren Umformgrad hergestellt werden.
- Im Gegensatz zur Kaltumformung von hochfesten Werkstoffen ist das Rückfederungsverhalten des Werkstoffes nicht zu
beachten.
- Die für die Umformung benötigten Presskräfte sind wesentlich geringer als bei der
Kaltumformung.
Systemlösung
Müller Weingarten ist Systemlieferant für vollautomatisierte Warmformlinien für die direkte
und indirekte Warmumformung. Alle Linienbestandteile, wie Platinenlader, die Mechanisierung für den Teiletransport, der Ofen, die
Presse, die Temperaturüberwachung sowie die
Abstapelanlage werden unter einer Müller
Weingarten-Liniensteuerung zusammengefasst.