Müller Optikast Pressen

Müller Optikast pressen

OptiCast 550-5000
Standard für innovative Technologie

Als Kernstück leistungsfähiger Gießzellen und Gießereien sind unsere Kaltkammer-Druckgießmaschinen mit Schließkräften von 5.500 bis 52.000 kN weltweit in verschiedenen Industriezweigen erfolgreich im Einsatz. Mit den Maschinen der OptiCast-Baureihe setzen wir einen Standard für führende und innovative Technologie, die sich an den Anforderungen unserer Kunden orientiert. Bewährte Müller Weingarten-Prinzipien, wie z. B. das Zweikreis-Multiplikator-Gießaggregat und der hochwertige Maschinenbau, werden mit neuesten Technologien, wie z. B. unserer Maschinensteuerung CastControl 11 oder der Echtzeitregelung des Einfüllvorganges, kombiniert. Durch ein hohes Maß an Modularisierung und die Verwendung von marktüblichen Bauteilen und Steuerungen erhöhen wir die Verfügbarkeit der Anlagen und können gleichzeitig auf die individuellen Wünsche unserer Kunden eingehen.

Echtzeitgeregeltes Gießaggregat
Hohe Dynamik, Prozessstabilität und Flexibilität

Unser bewährtes Zweikreis-Multiplikator-Gießaggregat verfügt über eine Echtzeitregelung der Formfüllung, was in einer optimalen Wiederholbarkeit der vorgegebenen Prozessparameter sowie hoher Flexibilität für unterschiedlichste Anwendungen resultiert. Es zeichnet sich aus durch:

- Getrennte Speicher für Geschwindigkeit und Nachdruck ohne gegenseitige Beeinflussung
- Nachdruckansteuerung durch druckabhängig schließendes Rückschlagventil im durchströmten Multiplikator, dadurch weitgehende Unabhängigkeit von Dosierschwankungen für den Startpunkt des Nachdrucks
- Minimale Nachdruckaufbauzeiten durch Anlauf des Multiplikators bereits während der Formfüllphase, dabei - ohne Abbremsen - nur minimale Druckspitzen am Ende der Formfüllung
- Koaxiale Anordnung der bewegten Massen für maximale Beschleunigungswerte des Gießkolbens
- Blockbauweise mit direkter Zuführung des Hydrauliköls aus den Druckspeichern zur Minimierung von Leckagemöglichkeiten

OptiCast 1000
Geschwindigkeitsprogrammierung durch Eingabe eines beliebigen Profils aus Geschwindigkeitspunkten über den Weg des Gießkolbens mit der Möglichkeit des Bremsens am Formfüllende

Maschinensteuerung CastControl 11
Einfache Bedienbarkeit

Die in unserem Hause entwickelte, PC-basierte Steuerung der Druckgießmaschine vereint die Steuerung der Abläufe, die Regelung des Gießaggregates und die Prozessdatenerfassung in einem System. Sie zeichnet sich aus durch:

- Selbsterklärende Visualisierung, Bedienung analog zur Windows-Oberfläche
- Detaillierte Diagnosemöglichkeiten am Bildschirm mit animierten Hydraulikschemata
- Transparente Programmstruktur gemäß IEC 61131
- Anbindung von Peripheriegeräten standardmäßig über Profibus oder über E/A
- Industrie-PC-System (Beckhoff)

Auch für die Modernisierung bestehender Druckgießanlagen einsetzbar (mehr dazu auf Seite 93).

Integrierte Prozessdatenerfassung
Durchgängige Prozessüberwachung

Die in die Steuerung CastControl 11 integrierte Prozessdatenerfassung wurde in unserem Hause entwickelt, um eine kontinuierliche Überwachung und Dokumentation aller wichtigen Prozessparameter für das Gussteil zu gewährleisten. Die wesentlichen Merkmale sind:

- Standard-Auflösung bis 2 kHz
- Aufzeichnung von Messkurven für Gießkolbenweg, Gießkolbengeschwindigkeit, Drücke etc.
- Überwachung von bis zu 50 Prozessgrößen (z. B. Geschwindigkeiten, Drücke etc.) mit Festlegung von jeweils 2 Toleranzgrenzen und frei programmierbaren Aktionen bei Verletzung der Toleranzgrenzen
- Integrierte Auswertungsfunktionen für Statistiken (tabellarische Darstellung, Trend-Darstellung, Pareto-Analyse)
- Netzwerkfähigkeit
- Schnittstelle für Drucker

Stabiler Maschinenbau
Hohe Maschinenverfügbarkeit

Der hohe Technologie-Standard zum Erreichen hoher Teilequalität vereint sich bei unseren Maschinen mit der hohen Ausführungsqualität im Maschinenbau, für die wir bei unseren Kunden seit Jahren bekannt sind. Die außerordentliche Verschleißfestigkeit unserer Druckgießmaschinen resultiert unter anderem aus:

- Hoher Fertigungstiefe im Haus
- Aufspannplatten aus hochwertigem Stahl
- Verschweißten Kniegelenken mit Stahlbuchsen
- Maschinensäulen hartverchromt und dimensioniert auf Basis von FE-Berechnungen
- Verwindungssteifen Maschinenständern
- Schmierleitungen aus Stahlrohr

Langlebige Hydraulik
Geringe Reparaturanfälligkeit

Der Aufbau unserer Hydraulik orientiert sich an folgenden Prinzipien:

- Kurze Fließwege für schnelle Reaktionszeiten
- Wartungsfreundlichkeit
- Minimierung von Leckagemöglichkeiten

Dies erreichen wir durch:

- Leicht zugängliche Blockbauweise
- Hydraulikblöcke aus hochwertigem Stahl
- Blank gezogene, CNC-gebogene Hochdruckrohre ohne Schweißnähte
- Stabile Schlauchverbindungen für bewegliche Teile
- Fein abgestufte Hauptstromfilterung
- Separate Absperrhähne für alle Hauptbaugruppen

Frequenzgeregelte Pumpenantrieb
Garant für niedrige Teilekosten

Die Maschinen der Baureihe OptiCast 550 bis 1750 verfügen über einen frequenzgeregelten Pumpenantrieb, der seine Fördermenge stets an die Erfordernisse des Hydrauliksystems der Maschine anpasst. Hieraus

 ergeben sich niedrigste Energie- und Kühlwasserverbräuche sowie eine schnelle Reaktionszeit der Hydraulik. Dies sind Faktoren, die gerade in der Kalkulation für die Fertigung kleinerer Teile ein entscheidender Wettbewerbsvorteil für unsere Kunden sein können.

Frequenzgeregelter Pumpenantrieb
Durchgängige Gesamtlösungen

Kompetenz aus einer Hand

Unsere Kernkompetenz sehen wir nicht nur im Bau von Druckgießmaschinen, sondern auch in der Erarbeitung von spezifischen Problemlösungen, die von der einzelnen Druckgießmaschine über komplette Druckgießzellen bis hin zur schlüsselfertigen Ausstattung ganzer Druckgießereien inkl. Schulungen und Betreuung vor Ort reichen (mehr dazu auf Seite 90). Hier haben wir uns bei einer Vielzahl von Projekten in den vergangenen Jahrzehnten ein Know-how erarbeitet, durch das wir unseren Kunden als kompetenter Ansprechpartner, sowohl für das Engineering komplexer Anlagenlösungen als auch für die anwendungstechnische Beratung beim Gießprozess, zur Verfügung stehen.

VACURAL-Technologie - das bewährte Sonderverfahren

Anwendungen der VACURAL-Technologie

Das patentierte VACURAL-Verfahren bewährt sich seit Jahren bei der produktionssicheren Fertigung von Gussteilen mit niedrigsten Gas- und Oxid-Einschlüssen. Durch ihren geringen Anteil an Gaseinschlüssen können mit der VACURAL-Technologie gegossene Teile durch eine Wärmebehandlung nach dem Gießen in ihren mechanischen Eigenschaften an den späteren Einsatzfall angepasst werden. So kann für Fahrwerks- und Karosserieteile eine große Dehnbarkeit mit hoher statischer und dynamischer Stabilität eingestellt werden. Ebenso sind die Gussteile uneingeschränkt schweißbar, so dass sie z. B. in Karosseriestrukturen mit anderen vorgefertigten Teilen (Profile, Bleche) zusammengeschweißt werden können. Basierend auf unserer jahrzehntelangen Erfahrung im Bereich der VACURAL-Technologie sind wir in der Lage, unseren Kunden die gesamte Technologie zur Herstellung komplexer, porenarmer Gussteile aus einer Hand zu liefern.

Maschinenbau für VACURAL-Technologie

Die VACURAL-Maschinen verfügen über einen geöffneten Ständer zwischen Gießaggregat und fester Platte. In dieser Öffnung wird der VACURAL-Ofen positioniert, in welchen das Saugrohr aus der darüberliegenden Füllkammer eintaucht. Die ofenseitige Mutter der unteren Säule ist in die feste Platte eingelassen, um den für den Ofen benötigten Freiraum zu gewährleisten. Das Saugrohr wird mittels Saugrohrhalter an der Füllkammer befestigt und elektrisch beheizt. Jede Maschine verfügt über eine eigene Vakuumeinheit, bestehend aus Pumpen (2 oder 3) und Tank (je nach Maschinengröße mit 1.000, 2.000 oder 3.000 Liter Inhalt).

VACURAL-Ofen

Der VACURAL-Ofen wird in den offenen Bereich des Maschinenständers zwischen Gießaggregat und fester Platte eingefahren. Er steht auf einem Hubtisch befestigt, welcher benötigt wird, um den Ofen unter dem Saugrohr hindurch einzufahren und dann nach oben zu bewegen, so dass das Saugrohr in das Metallbad eintaucht. Für Wartungszwecke sind die Ofendeckel hydraulisch aufklappbar. Der Ofen selbst verfügt über:

- Elektrische Deckelheizungen
- Eine Abstech- und Reinigungsöffnung
- Eine Nachfüllkammer
- Eine Entgasungskammer zur Metallbehandlung mittels Impeller
- Eine Dosierkammer

Mit diesem Ofensystem kann ein Dichte-Index von 1,0 bis 0,5 erreicht werden. Ein niedriger Dichte-Index des verwendeten Metalls ist eine Grundvoraussetzung für die Herstellung porenarmer und damit schweiß- und wärmebehandelbarer Gussteile.