Alzmetall AB 3 ES Bohrmaschine

Praktische Hínweise für den wírtschaftlíchen
Eínsatz lhrer Bohrmaschine
ALZMETALL
WERKZEUGMASCHINENFABRIK UND GIESSEREI GmbH

In unserer Broschüre Auf jeden Fall hílft Alzmetall haben wir Arbeitsanregun-
gen gegeben, die sích aus dem täglichen ArbeitsprozeB entwickelten. Wír
mőchten lhnen zeigen, wie lhre Bohrmaschine wirtschaftlich arbeitet, wie Sie
evt1. Fehler erkennen und diese einstellen kőnnen. Aп dieser Ste11e wollen wír
auch auf unser reíchhaltíges Maschínenprogramm hínweisen und Sie mit den
einzelnen Maschínen und ihren Eínsatzmőglíchkeiten vertraut machen.
Der Gedanke ratíoneller Fertigung wurde jedem Konstruktionsauftrag zugrunde
gelegt. Durchlaufende Kontrolle eines jeden Fertigungsteíles und eíne mehr-
fache Uberprüfung der montíerten Maschinen sorgen für gleichbleibende Qualität. ti
Die Endabnahme der Maschine geschíeht nach Werksnormen, die zum Tei1 an
Schlesinger- und D1N-Norm angelehnt sind.

Die GuBteiIe sind in unserer nach neuesten Gesíchtspunkten eíngerichteten
GieBerei hergestellt, wobeí wir durch ständíge Materíaluntersuchungen garan-
tíeren, daB nur GuBstucke mít richtigen Festígkeitswerten in die Produktion
gelangen. Ein groBes GuBvorratsIager ermőglícht ein natűrliches Altern der
GuBstucke, somit kommen nur spannungsfreie Tei1e zur Bearbeitung.
Uber 40 000 Bohrmaschínen in K1ein-, Míttel- und GroBbetrieben haben uns
bekannt gemacht. Auch bei der heutigen Vervollkommnung der Werkzeug-
maschinen zählt die an sích eínfache Bohrmaschíne, ínfolge íhrer víelseitígen
Verwendungsmöglíchkeíten, zu den wichtigsten Werkzeugmaschinenarten.
Betrachten wír daraufhín unsere leistungsstarke, heute in der ganzen We1t
bekannte Alzmetall Hochleístungs-Bohrmaschine.
Das Bohren, Reiben, Gewindeschneíden, Ausdrehen und Ausschneiden mit den
entsprechenden Werkzeugen, und der Eínsatz fűr leídıte Fräsarbeíten sind die
bekanntesten der verschíedenen universellen Eínsatzmöglíchkeíten unserer
Bohrmaschinen.
Um all díesen Anforderungen gerecht zu werden, verlangt die Maschíne eine
Spindel mit groBer Starrheít, die besonders in íhrer Lagerung stabil genug ist,
um auch seítlíchen Druck bei Verwendung von eínseitig schneidenden Bohr-
werkzeugen aufnehmen zu kőnnen. Besonderer Wert wurde auch auf eine hohe
Rundlaufgenauigkeit und lange Lebensdauer auch bei übermäβiger Belastung
gelegt.
Seitliche Belastung macht bekanntlích ein gewísses Durchfedern der aus der
Pinole herausragenden Spindel unvermeídbar. Diesem Nachteil wurde in der
neuen Ausführung durch entsprechende Konstruktíon des Spindelkopfes und
Verstärken des Spíndelschaftes Rechnung getragen. Die Spíndel wurde dabei
so weít in die Pinole híneingezogen, daB der Kege1 des Schneídwerkzeuges in
der Pinole líegt, und zwar direkt an der Spindellagerung. Durch die somit er-
reichte gгőβeгe Stabilítät kommt die ALZMETALL-Kurzspindel in ihrer Lagerung
einer Frässpindel gleich.
Um beim Auswechseln der Werkzeuge den Pínolensdıaft, der aus dem Kopf
geführt wird, nícht zu beschädígen, empfehlen wír die im Hande1 erhältlíchen
schlagfreíen Auswerfer. Sollten allerdíngs nur gewőhnliche Austríebkeile

zur Verfűgung stehen, so műssen diese unbeschãdigt und freí von Spänen und
Schmutz sein.
Nach dem Herunterführen und Freílegen des Auswerferdurchbruches muB die
Pínole unbedingt durch Einrasten des Vorschubes gegen Zurűckfedern gesíchert
werden. Der Austreibkeíl darf keineswegs die untere Stírnseíte der Pinolen-
bohrung berühren.
Eine besondere Anweisung zur Behandlung der Spindel geben wir jeder
Maschine mit. Fűr normale Bohrarbeiten und für Fä11e, in denen für häufigen
Werkzeugwechsel keíne Schnellwechselbohrfutter zur Verfügung stehen, rüsten
wir auf Wunsch unsere Maschinen auch mit der bisherigen 1angen Spíndel aus,
die auch mít einem zusätzlichen Querkeílschlítz geliefert werden kann. Díeser
Schlítz gestattet die sichere Befestigung von Werkzeugen, die keínem Bohrdruck
unterworfen sind, wíe Gewindebohrköpfen, Ausbohrapparaten, Kreissćhneídern
usw.
Langspíndel mít Kurzspindel Kurzspíndel mit
Querkeildurchbruch Flanschpínole

Díe verkürzte Spíndel iaBt in erhőhtem MaBe die Vorteíle der zeitsparenden
Schnellwechselfutter in Erscheinung treten. Durch den Wegfall der langen Spin-
delnase konnte der Abstand von Spíndel zu Bohrtisch um 123 mm bei der
Baureihe AB 3 und um 117 mm Ьeі der AB-4-Baureihe vergrbBert werden.
Dadurch kőnnen Schnellwechselfutter und Sonderwerkzeuge benutzt werden,
ohne den bisherígen Abstand zwíschen Spíndel und Tisch zu verändern ein
weíterer Punkt, wodurch die Vorrangstellung der ALZMETALL betont wírd.
Auch beim Eínsatz von Mehrspindelbohrkőpfen wirkt sích die Kurzspindel güπ-
stig aus, weil die mit dieser Spindel ausgerüstete Flanschpinole die Gesamt-
bauhőhe von Mehrspindelbohrkopf und Zwischenstück durch Verkürzen des
letzteren wesentlich verringert.
Eine der Voraussetzungen für gute Arbeítsleistungen, die wir von einer Maschine
verlangen, ist eine ríchtige Aufspannung und Auflage des Werkstűckes. Diese
aп sich so selbstverständlich erscheínende Forderung müssen wir trotzdem
besonders erwähnen, weil in der Praxis gern in dieser Hinsicht gesűndigt wírd.
Niemals darf das Werkstück nur eínseitig festgehalten werden, da es durch
Verrutschen zu Ungenauigkeiten, zu Bohrerbruch und sogar zu Verletzungen
des Bedíenungsmannes führen kann.
AIs Schneídwerkzeuge finden auBer den bekannten Spiralbohrern und Senkern
auch Bohrstangen mit eínseítigen Bohrstählen bzw. doppelseitigen Anstirn-
messern, sowie Ausdreh- und Ausstechwerkzeuge, zuweilen sogar Fräser Ver-
wendung.
Díe Bohrstange kann gegebenenfalls umständliche Dreharbeiten ersetzen. Sie
íst geeignet zur Bearbeitung von mehreren híntereinanderliegenden Bohrungen.
Es ist ratsam, das freíe Ende der Bohrstange in einer Büchse zu führen, um
sie gegen Ausweichen zu sichern. Zu bemerken wäre noch, daB die Bohrmesser
versetzt anzuordnen sínd. Gebohrt wírd mít geringer Drehzahl und mőglichst
selbsttätigem Vorschub.
Dank ihrer stabílen Lagerung kőпneп der ALZMETALL-Kurzspindel ím Bedarfs-
faIl auch leíchte Fräsarbeiten zugemutet werden, worunter wír das Fräsen von
Nuten in Wellen, das Herstellen von Schlitzen, das Abflachen von Schrauben-
kőpfen oder Ansetzen von Zapfen an Rund-, Vierkant- und Flacheisen ver-
stehen. Auch kőnnen Stiftbolzen und Schrauben entgratet und angefast werden.
Dabei íst allerdíngs daran zu denken, daB bei eíner Säulen-Bohrmaschine auf
Grund íhrer freitragenden Konstruktion und der runden Tíschführung auf der
Säu1e ein Ausweichen und Nachgeben des gesamten Maschinengestells bei zu
starkem einseítigen Kraftantrieb erfolgt. Dasselbe kann auch beim ungleích-
mäβigen Schneíden eines zweiseitigen Werkzeuges entstehen.
Die Stabílítät einer Bohrmaschíne kann durch íhre Aufbäumungskurven mit der
eíner anderen verglíchen werden. 1n der nachstehenden Skizze geben wir lhnen
ein Beispíel für den abweichenden Verlauf soloher Kurven bei ein und derselben
Maschinentype unserer AB 4 , aber in verschiedener Ausführung, und zwar der
normalen Säulenmaschine mít dem rechteckígen Tísch, einer Masohíne der
gleíchen Type mit dem runden Tisch und der Ständerform der gleídıen Typen-
gгőβe. Aus dem Kurvenverlauf geht hervor, daB die Säulenmaschine mít dem
Rechtecktísch am nachgíebígsten, die Ständermaschine dagegen am starrsten
hinsichtlioh der Aufbäumung íst.
Wird der Vorschubdruck ínfolge Bohrerbeschädigung, Schneidenabnutzung usw.
zu hoch, so daB die Maschíne Schaden nehmen kőnnte, sichert bei unseren

Modellen der Baureihe AB 4, AB 5 und AB 6 ein Scherstíft die Maschinenteíle.
Bei der Maschíne AB 3/ESV tritt a1s sicherung eine eínstellbare Reíbkupplung
іп Tätigkeit. Beі unseren neuen Modellen AB 35/S, AB 40, AB 45/S und ABO-
MAT 40 und 60 übernímmt die eíngebaute Elektromagnetkupplung zugleích eine
sícherung gegen Überlastung. Die sicherheitskupplungen sínd vom Werk auf
den max. zulässígen Bohrdruck eingestellt; eine Verstellung darf nícht ohne
Grund vorgenommen werden.
Die Alzmetall-Hochleístungsbohrmaschinen, bís auf die Typen AB 3/E und
AB 3/ES sínd mít einem automatíschen Vorschub mít Tiefenendauslösung aus-
gerűstet, wobei ein Tiefenanschlag die mechanische oder elektrísche Vorschub-
kupplung abschaltet und eine Rűckholfeder die Pino1e wíeder in ihre Ausgangs-
stellung zurückzieht. Bei den Typen AB 4, AB 40, AB 5, AB 6 muβ Ьeі mecha-
níscher Kupplung der Vorschub wíeder ausgerückt werden, damít der Pinolen-
rűckzug erfolgen kann; hierbei kann ein Freischneìden des Werkzeuges erfolgen.
Aul6ãuпungskuгveп der Bohгпıasιńıпσп Baure,he AB- .

Bei elektromagnetíscher Vorschubkupplung ist zum Freíschneíden eine zweite
Kupplung nőtig, die den Vorschubabtrieb unterbricht, bevor die Hauptkupplung
ausgeschaltet wird. Verzőgertes Ausschalten . Díeses Freíschneíden íst beim
Anp1anen, Ansenken oder ähnlíchen Arbeiten nőtig.
Um einen automatíschen bzw. halbautomatischen Arbeitsablauf an der Bohr-
maschine zu erreichen, haben wír unsere Maschínentypen AB 40/S, AB 40/G,
AB 40/St, AB 5, AB 6 mít elektromagnetíschen Vorschubkupplungen und Ei1-
gangantrieben ausgerüstet. Das Werkzeug kann also im Eílgang selbsttätig an
das Werkstück herangefahren werden. Der Arbeíts-Vorschub wírd dann nach
Abschalten des Eílganges eingeschaltet. Mìttels Tiefenanschlag oder Nocken-
steuerung kann bei Erreichen der eingestellten Bohrtiefe der Eilvorschub nach
oben wíeder erfolgen.
Für einen automatíschen Arbeítsablauf sind besonders unsere Senkrecht-Bohr-
werke Abomat 40 und Abomat 60 zu empfehlen. Hier wird der Bohrkopf űber
Spíndelmutterantríeb verschoben.
Von gгoβeг Bedeutung fűr den erweiterten Anwendungsbereích einer Bohrma-
schíne íst das Gewindebohren. Schon die Ausrüstung einer Bohrmaschíne mit
Wendeschützsteuerung a11ein ermőglicht die Durchführung von Gewindebohr-
arbeíten.
Zum wirtschaftlíchen Eínsatz der Alzmetall-Hochleistungs-Bohrmaschinen fűr
seríenmäβiges Gewindebohren empfehlen wír die Verwendung unserer zusätz-
lichen Alzmetall-Gewindeschneid-Automatik. Díese Einríchtung kann für jede mit
Wendeschützsteuerung ausgestattete Maschíne vorgesehen werden und ermőg-
lídıt die automatische Umkehrung des Rechtslaufes der Spindel in den Línkslauf
bei belíebiger Tiefeneínstellung. Es kőnnen daher mit groGer Wirtschaftlíchkeít
serienmäβig Gewindebohrungen hergestellt werden. Besonders bei Saddőchern
leistet die Automatík wertvolle Díenste, da der Umkehrpunkt genau eíngestellt
werden kann und dadurch das Auflaufen des Bohrers verhindert wírd. Díe Ein-
ríchtung ermőglicht groBe Lohneínsparung und reduzíert die Werkzeugkosten
auf eín Minímum.
Masdıínen, die mít einer AZ-Automatik ausgerűstet sínd, lassen eine maximale
Leístung von 3 Gewínden pro Mínute zu, wenn Motoren mít nur einer Drehzahl
Verwendung finden. Die Gewíndeleístung bei polumschaltbaren Motoren liegt
bei etwa 2 Gewinden in der Mínute. Es íst zu empfehlen, bei PU-Motoren stets
die niedrigere Motordrehzahl zu verwenden.
Motoren mít Sonderisolation gestatten die Gewíndeleístung auf 5 bís 6 Gewinde
in der Minute zu erhőhen. Diese Motoren werden nur mit Motorvollschutzeínríoh-
tung geliefert.
Bei den Maschinentypen AB 40/S, AB 40/G und AB 40 ST űbernimmt eine elek-
tromagnetísche Wendekupplung das Umschalten der Spindeldrehrichtung. Die
Gewíndebohrleístung kann híer mít AZ-Automatík etwa 10 Gewínde in der Mínute
betragen.
Wahlweíse kann aber auch bei díesen Maschínentypen die oben besdıríebene
AZ-Automatík ohne Wendekupplung verwendet werden und erreicht dann 3 bzw.
2 Gewinde in der Minute.
Wir geben hier im AnschiuG die schalterstellungen für die einzelnen Arbeits-
gänge bei Verwendung des gezeígten Schalters an.

Bei Maschínen ohne Gewíndeschneidautomatik, die aber für Rechts- und Línks-
lauf vorgesehen sínd, íst ein Handdrehknopfschalter oder Druckknöpfe vorge-
sehen. Die Spíndel kann in den Rechts- oder in den Linkslauf geschaltet werden.
Der abgebíldete Schalter findet bei der Automatik sowohl für Bohrarbeiten a1s
auch für das Bohren von Gewínden Verwendung.
Díe schalterstellungen sind dabei foigende:
Der Schalter aп der Seite des Gehäuses zeigt den gewählten Vorgang an.
Bohren
Drűcken des Ein -Tasters 1 startet die Spindel zum Rechtslauf.
Drücken der 0 -Taste setzt die Spindel sti11.
Bei Netzausfall wird die Maschíne stillgesetzt.
Gewindebohren
Drücken des Ein -Tasters 1 startet die Spindel zum Rechtslauf. Die Umschal-
tung vom Rechts- in den Línkslauf erfolgt űber einen verstellbaren Anschlag an
der Tiefenskala.
Die Umschaltung vom Linkslauf in den Rechtslauf bewirkt ein Endschalter, we1-
cher durch den Rücklauf der Spindel betätigt wird.
Bei den Maschinenmodellen AB 40, AB 5 und AB 6 wírd das Umschalten vom
Linkslauf in den Rechtslauf sćhon durch einen zweiten Anschlag an der Tíefen-
skala, bzw. an der Fűhrungsstange ausgelöst.
Ein vorzeitiges Umschalten der Spíndel vom Rechts- in den Línkslauf ermöglicht
ein zusätzlicher Fuβschalter. Beі Fräsbohrmaschínen und Radialbohrmaschínen
läβt sich der Fuβschalter nicht verwenden. Drücken des Fuβschalters bewírkt die
Umkehr vom Rechts- in den Linkslauf. Loslassen der Fuβtaste schaltet die Spin-
de1 wieder zurück in den Rechtslauf.
Gewíndebohren allein mit dem Fuβschalter ist möglích. Für diese Arbeítsweíse
müssen die Anschläge aп der TiefenskaIa in die Endstellungen gebracht werden.
Die Betätigung der 0 -Taste bringt die Maschine auch bei der Schalterstellung
Gewindebohren jederzeit zum Stillstand.
Bei Netzausfall wird die Maschine automatísch stillgesetzt und läuft nícht mehr
von selbst an.

Besondere Beachtung verdíent der stufenlose Ríemenantríeb, der in den Ma-
schinentypen 
 Verwendung findet. 1n den Maschinentypen AB 5 und AB 6 ist ein
stufenloses Kettengetriebe P1V eíngebaut.
Der stufenlos regulíerbare Antríeb AZ-Getríebe mít Zwíschengetríebe hat we-
sentlích dazu beigetragen, der Alzmetall-Hochleistungsbohrmaschíne ihren
Marktwert zu verschaffen. Unser AZ-Getriebe zeichnet sich durch seíne sichere

Obertragungsleistung, durch geräuscharmen Lauf und eínfache Bedienung aus.
Das AZ-Getríebe ermőglícht es, schnell und auf eínfache Weíse stets mít der
richtígen Schnittgeschwindígkeit zu arbeíten.
Bauart und wírkungswefse des AZ-Antriebes
Die Kraftűbertragung erfolgt durch zweí hintereinandergeschaltete endlose
Keílríemen vom Motor 1 űber das Regelscheibenpaar 3 zum Schaltgetriebe.
Die Regelung des Scheibenpaares 3 , das auf der senkrechten Achse 4 ge-
lageп ist, erfolgt űber den Verstellhebel 8 , der nur während des Laufes der
Maschíne zu tätígen ist.
Das Verstellstück 7 , welches die Scheibenachse 4 trägt, wírd üЬeг die Schalt-
gabel 11 und den inneren Hebe1 9 vom Bedíenungshebel 8 auf der Verstell-
fűhruπg 6 verschoben und hiermít seíne Entfernung zur Getriebescheíbe 5
und zur Motorscheibe 2 verändert. Durch díese Verschiebung ändert sích die
Lage der Doppelkegelscheíbe selbsttätig durch den entstehenden Ríemenzug;
die Laufkreíse der Keílríemen werden somit verändert. 1n der sich őffnenden
Rí11e wandert der Keilriemen nach innen und in der sích schIieBenden nach
auβen.
Durch die Veränderung der Laufkreise trítt eine Erhőhung bzw. Verminderung
der Obersetzung und hiermit der Spíndeldrehzahl ein. Ein selbsttätíges Ändern
der eingestellten Űbersetzung wírd durch die am Lagerauge 10 des Bedie-
nungshebels 8 eingebaute Bremse verhindert, die in jeder Stellung und ohne
zusätzliche Handgriffe kraftschlűssig íst. 1m Bedarfsfalle kann die Bremse ent-
sprechend der Anweísung in der Bedienungsanleitung nachgestellt werden. Díe
erforderlíche Ríemenspannung wird durch eine Spannschraube erzeugt, die den
verschíebbar gelagerten Motor unter konstantem Druck hä1t.
Die Doppelkegelscheibe 3 des Scheíbenblockes des AZ-Antríebes wird bei
den AB-4-Typen durch zwei zwischen den Scheíben sítzenden Schmierníppeln
mít Fett versorgt. Durch diese Schmíerníppel muB unter Verwendung von Mo1y-
kote Universal-Hochleistungsfett BR 2 und einer Fettpresse durch die seítlichen
Lőcher in der Haube míndestens alle drei Monate beí eínschíchtiger Arbeit
geschmiert werden.
Bei den AB-3-Typen wírd die Mittelscheíbe durch einen Schmiernippel von der
Oberseíte der obersten Scheibe aus geschmíert.
AuBerdem empfehlen wír, die Maschine täglich zweí- bís dreimal durchzuregeln,
d. h. von der kleínsten bis zur grőβten Drehzahl laufen zu lassen. Das Fett wird
dadurch gleichmäβig auf der Verstellbüchse verteílt.
Der AZ-Trieb bedarf auf Grund seíner eínfachen Bauweíse keiner besonderen
Wartung, auBer der Schmíerung síehe vorstehend und zeítweises Reínígen
von Staub und Abrieb der Ríemen.
Der Verschleiβ der Keilriemen hält sích іп normalen Grenzen, während die
Getríebeteile bei sorgfältiger Schmíerung und Sauberhaltung auch nach jahre-
langer Beanspruchung noch eine eínwandfreíe Funktíon garantieren.
Durch die in der letzten Zeít auf den Markt gekommenen Breitkeiiriemen hat
das Keilríemen-Regelgetríebe mít seinem einfachen Aufbau und seíner Unemp-
findlíchkeit in groBem MaBe zum Antrieb von Werkzeugmaschinen Verwendung
gefunden.
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Die Hauptanforderungen, die an ein gutes Regelgetríebe heute gestellt werden,
sind:
1. eine kurze Verstellzeit
2. eíne mőglichst gleíchbleíbende Leistung űber den gesamten Rege1-
bereich.
Die Verstellzeít kann durch geeígnete Konstruktíon auf ein MindestmaB ge-
drückt werden.
Die gleíchbleíbende Leistung kann in gewíssen Grenzen nur durch eine hohe
umlaufgeschwíndigkeít erreícht werden, und hier líegen die Schwíerigkeíten
beím Einbau ín Werkzeugmaschínen mít íhrem verlangten groβen Drehzahl-
bereich.
Wí11 man den gesamten Drehzahlbereich eíner stufenlos angetriebenen Maschine
nur míttels Regelkeílriemen, d. h. ohne Vorschaltung irgendwelcher Zahnradvor-
gelege, durchführen, so ergibt sich eіпe, infolge der von der Riemengeschwín-
dígkeit abhängígen Ríemenleistung im unteren Drehzahlbereích, stark abfallende
Leistungskurve Figur 1 .

iп der Praxis ergibt sidı daraus
folgendes:
Auf eine míttels Keilriemen an-
getriebene Masohinenspindel
könnte maп űber eіпe Ríemen-
scheibe von 190 mm Durchmesser
Figur 2 und dem oben erwähn-
ten Riemen bei einem Regelbe-
reich 
genen Leistungen űbertragen.
Beі eіпem Antríebsmotor von 1,5 PS Leístung íst der Riemen ínnerhalb der
Drehzahlen 200-900 stark űberlastet, da seíne űbertragbare Leistung im unteren
Drehzahlbereích bis auf etwa 0,4 PS absínkt. Díe in díesem Bereích auftretende
Überlastung fűhrt zu starkem Schlupf und vorzeítíger Zerstőrung.

Eíne Vergrőβeruпg der Keilríemenscheiben und damit eíne Erhőhung der Rie-
mengeschwindígkeit im unteren Drehzahlbereich íst ín vorlíegendem Beispiel
nicht mehr mőglich, da bei einer Geschwindigkeít von űber 24 m pгo Sekunde
der Ríemen infolge auftretender Zentrifugalkräfte von den Scheíben abhebt, und
dadurch die zu űbertragende Leistung wieder absínkt siehe Fig. 1 .
Um den Leístungsabfall gerínger zu halten, ist es gűnstíger, den Regelbereích
іm Keilriemenantríeb zu verkleinern und dafűr ein schaltbares Zahnradvorge-
lege mít einem Untersetzungsverhältnis gleich dem Regelbereich der stufen-
losen Verstellung vor die Maschínenspindel zu setzen.
Für den oben genanntenDrehzahlbereích von 200 bis 2000 ergíbt sích eine
stufenlose Regelung und  eíne Schaltgetriebeűbersetzung von

Bei Vernachlässigung des Wirkungsgrades der Zahnräder ergíbt sich aп der
Spíndel gemessen folgendes Leístungsbíld Fíg. 5 :
Die Motorleistung kann bís г5
auf zwei kurze Bereiche
vo11 auf die Arbeítsspíndel
übertragen werden. Der 2
Schlupf und der damít ver-
bundene Verschleíβ blei-
ben in normalen Grenzen.
Wír haben unsere Hochleistungs-Bohrmaschinen der Forschungs-Ste11e für
Energiewírtschaft an der Technischen Hochschule in Karlsruhe überlassen, um
síe auf ihren Wirkungsgrad bzw. die Leistungsverluste zwíschen Motor und
Bohrspindel zu untersuchen. Das uns gegebene Gutachten haben wir híer zu
lhrer Kenntnís wiedergegeben.
Abschríft des Gutadıtens
Die Säulenbohrmaschinen AB 3/ES und AB 4/SJ der Firma
Alzmetall in Altenmarkt
wurden auf ihren Wírkungsgrad bzw. die Leístungsverluste zwischen Antriebs-
we11e und Bohrspindel untersucht. Geprűft wurden Maschinen aus der laufenden
Produktíon, die vom Untersuchenden selbst ausgesucht wurden.
Míttels einer Seílbremse wurde jede Maschíne in 6 verschiedenen Drehzahlen
davon 3 mít und 3 ohne Vorgelege abgebremst. Gemessen wurden die auf-
genommene Wirk- und B1indleistung des Motors und die an der Spindel abge-
gebene mechanísche Leistung. Die Versuche wurden bei konstanter Netzspan-
nung durchgeführt. Anhand der gemessenen Belastungskennlínien des Elektro-
motors konnte die Aufteílung der aufgenommenen Wírkleístung auf Motorver-
luste, Getriebeverluste und Nutzleistung durchgefűhrt werden. Die Maschínen
líefen vor der Untersuchung eіпe Stunde lang warm, um fűr die Messungen
betríebsgleíche Bedíngungen zu erhalten. Die benutzten elektríschen Meβgeräte
hatten die Meβklasse 0,5.
Untersudıungsergebnisse:
1. Säuleπbohrmaschine AB 3/ES
Díe Getríebeverluste der Maschine zeígten über der Belastung einen schwach
steígenden Verlauf, der erst bei erreíchter Motornennlast stärker anstieg. Dem-
entsprechend steígt der Wírkungsgrad vom Leerlauf ab steíl an und verläuft
üЬeг einen weiten Betríebsbereich der Maschine konstant. Abb. 1 zeigt den
Wírkungsgradverlauf über der abgegebenen Spíndelleistung. Der beste Wír-
kungsgrad wurde bei einer Drehzahl von n= 500 U/min erreicht. Er betrug 78 .
AЬЬ. 2 zeigt in zusammenfassender Darstellung díe Abhängígkeít des Wírkungs-
grades von der Spindelbelastung und der Spindeldrehzahl. Die Verluste der
Maschine im Leerlauf sínd gering. Die Ko-
sten für einstűndígen Leerlauf betragen bei
einem Arbeítspreis von DM 0,08 kWh unge-

2. saulenbohrmaschine AB 4/SJ
Beі dieser Maschíne Ь1eіЬeп die Verluste
noch níedríger als bei der AB 3. Sie steigen
erst für erheblich überbelasteten Antrieb
stärker aп. Der Wirkungsgradverlauf ist von
etwa 40 bís 150 /o der Antriebsnenn- ,
leistung sehr günstig. Der höchste erreich-
te Wirkungsgrad betrug 

Zusammenfassung:
Beide Maschínen sind in bezug auf die An-
triebsleístung ríchtig ausgelegt. Die Ver-
luste, die in dem stufenlosen Keilriemen-
getriebe, der Verzahnung und den Lagern
entstehen, sind geríng. Besonders günstig
arbeitet die Bohrmaschine AB 4. Beide Ma-
schinen erreíchen hohe Wirkungsgrade. Bei
starker Überlastung des Antríebsmotors
laufen die Maschinen ohne gröβere Lärm-
entwíckluпg. Da die Gгöβe der Verluste von
der Gűte der Konstruktíon, der Arbeitsaus-
führung und der Schwíngungsstabílität aЬ-
hängt, kann bestätígt werden, daβ die Ma-
schínen unter modernen Gesíchtspunkten
gefertigt sínd und in bezug auf die Energie-
kosten wirtschaftlích arbeiten. aв

13
Der Regelbereích des stufenlosen AZ-Triebes ist bei den einzelnen Maschinen-
typen verschieden. Bei den Maschínentypen der neuen Seríe AB 35/S, AB 40/8,
AB 45 S ist er auf R= 3,34 erhöht worden. Der stufenfose Bereích R der gesam-
ten Maschíne erhöht sích somit auf 12, während eг Ьeі den Maschinentypen
AB 3 und AB 4 R= 10 beträgt. Díes ist aus den Drehzahlbíldern der Maschine
AB 4 und AB 45 
Bohrspíndeldrehzahl
14
Beі Verwendung von PU-Motoren wird der Drehzahlenbereich auf R= 20 bzw.
R= 24 erhöht. Durch diese Erhöhung und der einfachen Schaltung findet der
PU-Motor immer mehr Anklang. Bei den Maschínentypen AB 5 und AB 6 beträgt
der einfache Regelbereich schon R= 20. Den gröβten Bereich weíst der Maschi-
nentyp AB 40. S auf. Durch ein víerstufíges Zwischengetriebe wurde hier ein
stufenloser Regelbereich von R= 55 erreícht.
Fíir die Seríe der Ständerbohrmaschinen AB 40 ST, ABOMAT 40 und die Säulen-
bohrmaschine AB 40ı G ist ein zwölfstufíges Schaltgetriebe entwickelt worden.
Der Stufensprung entsprícht der D1N-Reíhe R 203. Das Getriebe ist wirtschaft-
lich ausgelegt, es íst ein sechsstufiges Grundgetriebe mit Windungsstufen. Aus
dem Drehzahlenbíld sind die erreichbaren Drehzahlen ersichtlich.
Der Drehzahlenbereích líegt hier bei R= 40. Bei Verwendung von PU-Motoren
werden 15 verschiedene Drehzahlen erreicht, wobeí der Drehzahlbereich R auf
80 erhöht wird.
15
Der Gedanke, wírtschaftlich arbeitende und kostensparende Maschinen zu
bauen, fűhrte zu díesem Maschinenprogramm.
ALZMETALL Hochleístungs-Säulenbohrmaschínen
ALZMETALL Hochleistungs-Ständerbohrmaschínen
ALZMETALL Hochleistungs-Senkrecht-Bohrwerke
ALZMETALL Hochleístungs-Reíhenbohrmaschínen
ALZMETALL Hochleistungs-Radialbohrmaschínen
ALZMETALL Hochleistungs-Fräsbohrmaschínen
Bevor wir nãher auf technísche Eínzelheíten der einze1nen Modelle eingehen,
so11 erwähnt werden, daβ sích die Angabe über die Bohrleístung A1z-
metall-Prospekten auf Dauerleístung im Produktíonsbetríeb unter Ausnutzung
rationeller Schníttgeschwíndigkeiten und Vorschubgrőβen bezieht. Wír kőnnen
darauf verzichten, das maximale Bohrvermőgen der Maschìnen anzugeben, das
in jedem Fa11 hőher a1s die Dauerleístung liegt, weil unsere Alzmetall-Bohr-
maschínen in der Serienfertígung hőchsten Anforderungen gewachsen sind.
Ein Kriterium für die Bohrleistung ist bekanntlich in erster Linie die Leistung
der zur Verwendung kommenden Motoren.
Die Modelle AB 3/ES und AB 3/ESV sind für Bohrleistungen bis 28/30 mm Ьeі
1,5 PS in St. 60/GG 18 und 28/32 mm Ьeі 2,0-PS-Motoren ausgelegt. Der Dreh-
zahlbereích beträgt 160-1420 U/min in Normalausführung. Díe neue Maschinen-
type AB 35/S nímmt in der Bohrleístung eine Zwischenstufe zur AB 4 ein. Die
dabei zur Wirkung kommende Motorleistung beträgt 2 PS oder 3 PS. Die Bohr-
leistung íst demnach 28/32 mm oder 32/40 mm in St. 60/GG.
Díe neue Maschinentype AB 45 ist in ihrer Ausfűhrung mit einem 4 PS-Motor in
der Bohrleistung mít der AB 4 gleích eíngestuft. Síe beträgt 35 mm Bohrung in
Stah1 60 und 45 mm іп GG 18. Die AB 45 hat der AB 4 gegenüber einen erweíter-
ten stufenlosen Regelbereich. AuBerdem hat die neue Maschine, wie unsere Type
AB 35/S, eіпeп elektromagnetíschen Vorschub und Sícherheítskupplung.
Auf Wunsch kann die AB 45 für besondere Fä11e auch mít einem 5,5 PS-Motor ge-
liefert werden.
Die Bohrleístung 40/50 mm erreichen die Säulen-Bohrmaschínen AB 40/S und
AB 40/G mít einem 4-PS-Motor. Die Maschinen haben 4 verschíedene Vorschűbe
von 0,1-0,15, 0,2-0,3 mm/U. Der stufenlose Drehzahlbereích íst bei der AB 40/S
25-1450 U/min. Díe Maschíne AB 40/G ist mit einem 12stufígen Schaltgetriebe
ausgerüstet. Die Reihe der Säulenbohrmaschínen schlíeβen die beiden Maschí-
nentypen AB 5/5 und AB 6/S. Die Bohrleístung der AB 5/S beträgt 50/65 mm
mit einem 5,5-PS-Motor, die der AB 6/S 60/75 mm bei 7,5 PS. 1п diesen beiden
Maschínen kommt ein stufenloses Getriebe zum Eínsatz, das einen Nor-
maldrehzahlbereich von 40-800 besitzt. Ein fűnffach gestuftes Vorschubgetriebe
0,1 0,14 0,2 0,28 0,4 mm/U bríngt einen hohen Ausnutzungsgrad.
16
Hochleístungs-Säulenbohrmaschíne AB 35/S mít elektromagnetíscher
Vorschub- und Überlastkupplung
Bohrleistungstabelle
Säulenbohπnasdıine AB 35/S
Motor 2 P3; п = 1500 U/m n
Stah1 bis 60 kg/mm Festígkeít
Spin- Sďnitt- Vor- Dreh- μotoґ-
Bohr- de1- ge- sďub I moment 1ei_ Bohr-
O dreh- sďwin- pгo a. d. stun 9 druck
mm zahl digkeit Umdc Spindel
п/mìn m/min mm cmkg ı Ps kg

Die Maschínen der Reihe AB 40/S, AB 40/G, AB 5/S, AB 6/S kőnnen fűr einen
halbautomatíschen Arbeítsablauf eíngesetzt werden.
Für Sonderfälle kann die AB 6 auch mit einem 10-PS-Motor ausgerüstet werden.
Die Arbeítstakte sínd:
Spindei Ein
Eíivorschub
Arbeítsvorschub
Eiigang-Rűcklauf der Spíndel in die Ausgangsstellung.
Beі Verwendung des Sprungvorschubes gíbt es folgende Stufen:
Spíndel Ein
Eílvorschub
Arbeítsvorschub
Eílvorschub
Arbeitsvorschub
Eílgang-Rücklauf der Spíndei in die Ausgangssteilung.
Auch das Gewíndeschneíden kann im automatíschen Arbeítszyklus bewältígt
werden.
Beі a1i díesen Säuienbohrmaschínentypen sínd die Bohrtísche in ausreíchender
Länge aп den Säulen gefűhrt. Zu jeder Maschíne kann eine kompiette Kűhlmittel-
einrichtuпg gelíefert werden.
A1s Sonderzubehőr stehen noch Rundtische, Kombí-Tísche mít Eínsteckschraub-
stock, Aizmetali-Schnellteiler, Spíndelkreurtisch und Gleítkreurtísch zur Verfű-
gung.
A1s Haibständer- und Ständerbohrmasdıinen zählen die Maschínen AB 4/HST,
AB 40/ST, AB 5/HST, AB 6. HST und die beiden Bohrwerke ABOMAT 40 und
ABOMAT 60. Beі den Maschínen AB 4/HST, AB 5/HST, AB 6/HST sind die Bohr-
kőpfe statt auf eine Säu1e auf einen stabilen Ständer aufgesetzt. Durch die
stabile Ausführung des Kastenständers und des a1s Ständerschlítten ausgebíl-
deten groBen Bohrtísches, der durch eine Teleskopspíndel zusätzlích gestűtzt
wird, sínd diese Maschínen der Bearbeitung groBer Werkstücke und der Ver-
wendung grober Bohrvorríchtungen vorbehalten.
Bei den Ständerbohrmaschínen AB40/ST, ABOMAT40, ABOMAT60 werden auch
die Bohrkőpfe am Kastenständer gefűhrt. Der AB 40/ST-Bohrkopf kaпп mit
Handkurbei oder auf Wunsch auch mít Hubmotor verstellt werden. Bei díesen
Bohrwerken íst ein zwőlfstufiges Schaltgetriebe die Grundlage zur Wírtschaft-
lichkeít. Weítere Vorzűge iiegen in der hervorragend geiagerten Bohrspíndel,
die a1s Querkeilspíndel oder auch mít Steilkegelaufnahme gelíefert werden
kann. Díe Senkrecht-Bohrwerke ABOMAT 40 und ABOMAT 60 besítzen nahezu
unbegrenzte Eínsatzmőglíchkeíten a1s Eínzelständerbohrmaschíne oder Rund-
taktmaschine. Hier einige Beíspieie für die víelfache Verwendung des
ABOMAT 40:
18
Ausdrehen einer Bohrung 300 mm ф H 7
Gleichzeitiges Bearbeíten der AuBen-,
lnnen- und Stírnseite eines
Lagerkörpers.
19
Doppelspindlíges Ausdrehen von Lagersítzen in Getriebedeckeln und Getríebe-
gehäusen. Díe Ausdrehstähle sind űbereinanderstehend angeordnet, um in
einem Durchgang an beiden Bohrungen zugleich folgende Arbeítsgänge auszu-
führen: Vordrehen, Fertígdrehen und Andrehen der Fase, Passung H 7, To1eranz
der Achsabstände mm.
Die Radial-Bohrmaschíne AB 3/R ist für Bohrleístungen bis zu 32 mm ausgelegt.
Bei einer Drehstromantriebsleístung von 2 PS erfolgt der Antrieb beí der Ma-
schíne űЬeг Zahnradgetriebe.
Fünf verschiedene Drehzahlreíhen líefern bís zu 22 verschíedene Drehzahlen, die
allen Anforderungen angepaβt sínd:
20
Ferner mit Zusatzgetriebe:
Drehzahlreíhe 5= 22 Drehzahlen mít Motor п=1500
Die Radíal-Bohrmaschíne wírd ín zweí Gгőβeп gebaut, mít einer maximalen
Ausladung von 700 und 1000 mm. Der kIeinste und der grőβte Bohrradíus Mitte
Spindel bís Mitte Säu1e íst

Sie ist mít dréi automatíschen Vorschüben von 0,1-0,2 und 0,3 mm/U versehen.
Die kleínste und grőβte Entfernung zwischen Spindelnase und Grundplatte ist
Der gut dímensionierte Würfeltísch a1s Sonderzubehőr ermőglicht mit seínen
bearbeíteten Winkelaufspannflächen und T-Nuten die leichte Aufspannung kom-
plízierter Werkstűcke und Vorríchtungen. Der Hubmotor auf der Säu1e übernimmt
űber Spindel und Spíndelmutter das bequeme Heben und Senken des Auslegers.
Für genauere Bohrarbeíten empfehlen wir, die a1s Sonderzubehőr lieferbare
Stűtzsäule zu verwenden.
Hochleístungs-FrаS hfмaschine plus-3-d-G
Wír stellen hier eíne Maschine vor, die sích durch die íhr zugrunde gelegte
Konstruktionsidee a1s Fräs-, Bohr- bzw. Ausdrehmaschine mit Arbeitsbereichen
in verschíedenen Ebenen und Wínkeln verwenden 1äβt. Die Maschine ist damít
spezíell für den Werkzeug-, Mode11- und Vorríchtungsbau, aЬeг auch für jegliche
Arbeiten in Einze1- und Serienfertigung geeignet, bei denen es darauf ankommt,
eín Werkstück in eìner Aufspannung von verschiedenen Seíten und Ebenen zu
bearbeiten.
Der Kopf díeser Maschine íst schwenkbar an einen Schwalbenschwanz gefűhr-
ten Schlítten angeflanscht und ist mittels eines Schneckengetríebes jewaíls um
45 nach rechts oder links leicht zu verstelleFl. Der Arbeítsbereích kann um den
horízontalen, durch Handrad betätigten Auszug des Schlíttens von 260 mm
erweitert werden. Auβerdem läβt sích der Kopf mít dem Schlítten auf dem Ma-
schínenuntergestell um 360 drehen.
Díe Maschine íst in der Normalausfűhrung mit einem 12-stufígen Schaltgetríebe
ausgerűstet. Eіпe weitere Drehzahlreihe ist durch Verwendung eines 2-stufígen
Motors zu erreichen u. z. 15 Drehzahlen mit einem Bereich von 50-1220 U/min.
AuBerdem steht für extrem niedrige Drehzahlwűnsche eín Zusatzgetriebe zur
Verfügung mit 22 Drehzahlen fűr einen Bereich von 10 bís 1220 U/min. A11e Zahn-
räder sind geschabt und gehärtet.
Der groBe Durchmesser der Pino1e und íhre lange Fűhrung garantíeren selbst
bei einem Auszug von 150 mm eіпe hohe Genauígkeit beí Bohr-, Ausdreh- und
Fräsarbeiten. Die Maschine ist mít 3 Spindelvorschűben ausgerüstet. Nach der
Tiefenauslősung des Vorschubes geht die Pinole in íhre Ausgangsstellung zu-
rück. Das Vorschubgetriebe der Spíndel ist auBerdem mit einer Handfeín-
zustellung ausgerüstet und durch Überlastkupplung vor Beschädigung geschűtzt.
21
Die Steilkegelspindel 1S4 30 01N 2079 ist in der Werkzeugaufnahme gehärtet und
geschlitfen. Die Spindelnase hat ein AuBengewinde M 80 x 3 zur Aufnahme der
Nofix-Überwurfmutter, welche durch das eingebaute Spannsystem die Verwen-
dung a11er 1SA-Norm-Werkzeuge erlaubt. Auf Wunsch kann die Spindel auch
durchbohrt mit eìner Anzugstange geliefert werden. Die Spindel ist in Genauig-
keitslagern gelagert, die auch bei langer Lebensdauer gleichbleibende Genauig-
keít gewährleisten.
Auch die Konsole, die, von einer Teleskopspindel unterstützt, den Arbeítstísch
aufnimmt, ist besonders stabil konstruiert. Hierdurch wird eine hohe Genauigkeit
des Arbeitstisches in der Längs- wie in der Querverstellung erreicht. Für die
Tísch-Längsbewegung steht auf Wunsch ein automatischer Vorschub mít 4 Ge-
schwindígkeiten zur Verfűgung. Das Vorschubgetriebe für den Tíschlängsgang
íst mit einem Scherstift gegen Überlast geschützt.
Technísche Daten
Bohrleistung in Stah1 60 28 mm
Bohrleístung in GuB 32 mm
Bohrııermögen in Stah1 60 35 mm
Gewíndeschneiden metrisch 24 mm

Maschínen ín sonderausfűhrung
Die Bilder zeígen ALZMETALL-Bohrmaschínen, die in Sonderausführungen mit
entsprechenden Vorrichtungen fűr die Seríenfertigung ausgerűstet sind.
Wir wolien damit zeígen, wíe durch den Einsatz von Zusatzgeräten sowíe durch
Kombination mehrerer normaler Bohrmaschínenoberteíle auf einem untergestell
die gieíØen Vorteile erreícht werden, wie síe nur teure Spezialmaschínen bíeten
kőnnen. Díe Vorteíle beziehen sich auf Verkürzen der Arbeítszeíten durch
Zusammenlegen verschiedener Arbeítsgänge, Einsparen der Einrichte- und Auf-
spannzeiten durch Einsatz entsprechender Vorrichtungen wie auch die Einspa-
rung der Transportwege durch den ALZMETALL-Schíebetisch.
Díe Maschínen sind in Baukastenform ausgeiegt, um die gleíchzeitíge Verwen-
dung mehrerer Bohrkőpfe verschiedener Grőβenordnung wíe auch Gewínde-
schneidkőpfe auf einem untergestell zu ermőgiichen. Fűr die aufeinanderfoigen-
de Bearbeitung der Werkstűcke unter mehreren Spindeln in nur einer Aufspan-
nung ist der hier gezeigte Schiebetisch eingesetzt.

Bohren, Stírnen und Gewindeschneíden eines Zylinderkopfes auf ALZMETALL-
Reihenbohrmaschíne AB 4, in Sonderausfűhrung. Maschíne ist bestückt mít
2 Alzmetall-Bohrkőpfen AB 4, hőhenverstellbar, mit Mehrspindelbohrkőpfen und
einem Kopf eíner Gewindeschneideinheít.
Das Werkstück ist in einer Vorrichtung auf einem Alzmetall-Schiebetisdı ge-
spannt.

Die abgebíidete Reihenboiirmaschine mít zwei AB-5-Bohrkőpfen bildet eine gute
Bohrkombination. Mit dem Alzmetall-Schiebetisch wírd ein erneutes Werkstück-
wechseln eingespart. Die Mгhrspindelkőpfe kőnnen beliebig eíngestellt werden;
die Bohrbrücken werden je nach Bedarf ausgewechselt. Die Bohrmaschíne bleibt
uníversell umrűstbar, was bei kleínen Losgrőβen von groBem Vorteíl íst. Dieser
Gesíchtspunkt des grőβtmőglíchen Eínsatzes einer Bohrmaschine für die Bear-
beítung verschiedenartígster Werkstűcke gewinnt bei kleíner werdenden Stück-
zahlen in der serienfertigung immer mehr an Bedeutung.

Auch die Ständerbohreínheíten AB 40/ST und der ABOMAT 40 kőnnen in Reihen-
anordnung auf einem festen untergestell gelíefert werden. Díese Anordnung
zählt zu den allgemeinen Reihenbohrmaschínen unseres Programmes.
Díe Reihenbohrmaschínenständer wurden zur Aufnahme von 2 bís sogar 6 Bohr-
kőpfen in einer Reíhe entwíckeit. Zur Verwendung kommen die Bohrkőpfe
AB 3/ESV A6 4 A6 35/S A6 40/S AB 40/G AB 5 A6 6. Die Bohr-
kőpfe der Typen AB 3 AB 4 AB 35/S sind míttels einer Handkurbel hőhen-
verstellbar. Díe reíØlích dimensíonierten Bohrtische werden an breíten geschab-
ten Pianfűhrungen gehaiten und zusätziích durch starke Teleskopspíndein ge-
stützt. Díe Hőhenverstвllung des Bohrtísches erfolgt über gieíchzвitig betätígte
8pinde1n mittels einer Handkurbel.
Der Transport der Werkstücke wird dabei durch Schíebetísdı erieichtert, der an
jeder Bohrstatíon índíziert werden kann.
Dem Einsatz von Mehrspindelbohrkőpfen und Revolverbohrkőpfen wird beson-
dere Bedeutung zugemessen. Die MehrspindeIeinheiten helfen lhnen, lhre Fer-
tígung zu ratíonaiisíeren. Die sích laufend erhőhenden Fertígungskosten kőnnen
reduzíert werden.
Mehrspíndlíg bohren bedeutet gieichzeitig mehrere Bohrungen herstellen zu
kőnnen; die Hauptzeit ist so gгoβ wie die grőβte Hauptzeít des einze1nen Bohr-
vorganges am Werkstück. K1einere Werkstűcke mít wenigen Bohrungen kőnnen
zu einem Bohrbild zusammengelegt werden.
Beí eíner Anschaffung ist jedoch die sog. Míndeststückzahl zu berücksíchtigen.
Für gгoβe Seríen eígnen sich am besten starre Mehrspíndelkőpfe. Beí kieíneren
Losgrőβen werden verstellbare Gelenkspíndelbohrkőpfe am wirtschaftiíchsten
eíngesetzt. Das Bohrbíid kann mittels Schabionen oder an der Bohrbrücke
schnell eíngestellt werden.
Díe Mindeststückzatıl M iäβt sích foIgendermaBen ermítteln:

Díe Mehrspíndelbohrkőpfe werden mít Ste11hü1senaufnahmen oder Morsekegel
ausgerüstet, worín Bohrer, Senker, Reibahlen und Gewindebohrtutter eíng setzt
werden kőnnen. Entsprechende Eínstellehren erieíchtern das Eínstellen der
Werkzeuge. Díe Bohrkőpfe kőnnen mit starrem Bohrbíld oder mit bewegiíchem
Bohrbíld je nach Anforderung ausgebíidet werden. Die Mehrspindelbohrköpfe
werden bei unseren Maschinentypen an einer Flanschpínole festgвschraubt. Die
Bohrerführungsplatte kann federnd am Bohrkopf angebradıt seín, sie indizíert
sich beím Ausfahren der Pino1e am Vorrichtungskőrper. Díe gűnstige Verbin-
dung mìt der Kurzspindel verringert die Gesamthőhe besonders der Gelenk-
wellenmehrspindeikőpfe wesentlich, so daB mehr Raum zwischen den Spindein
und dem Bohrtisdı bleibt. Bei starren Mehrspindelbohrkőpfen kann die Dreh-
zahl der einzelnen spindein verschíeden ausgeführt werden, somit kann auch
mít verschiedenen Bohrerdurchmessern gearbeitet werden. Zum Gewínde-
sdıneiden werden Längenausgleíchsfutter benőtigt.
25
Díe untenstehende AЬЬ. zeigt eíne AB 5/S mít starrem Mehrspindelkopf. Hier
werden ín einer hydraulíschen spannvorrichtung zylínderköpfe angesenkt. Das
Gewicht des Mehrspindelkopfes kann je nach Gröβe des Gewíchtes mit einer
doppelten Rückholfeder oder mít eínem Ausgleichsgewicht ausgeglíchen wer-
den. Mít einem zusätzlichen Eílvorschub kann ein halbautomatischer Arbeíts-
ablauf erreícht werden.
26
ALZM ETALL Hochleistungs-Bohrmasch
Bohrleistung 35./45 mm
Bohrvermögen 50 mm
Morsekegel MK 4
Motor 4 PS
Vorschübe 3: mm/U
AZ-Getríebe stufenlos mít Zwischengetriebe
ıínen fűr Bohrungen von 20 bís 75 mm
Bohrleístung 2 PS 28/32 mm
Bohrleístung 3 PS 32/40 mm
Bohrleistung 28/32 mm Bohrvermőgen 2 PS 35 mm
Bohrvermőgen 35 mm Bohrvermőgen 3 PS 45 mm
Morsekegel MK 3 Morsekegel MK 3 oder MK 4
Motor 2 PS Motor 2 PS oder 3 PS
Vorschübe 3: mm/U Vorschübe 3: mm/U
AZ-Getriebe stufenlos und Zwíschengetríebe
ALZM ETALL Hochleistungs-Bohrmasc
l
Bohrleistung 25/30 m m Bohrleístung 28/30 m m
Bohrvermőgen 32 mm Bohrvermőgen 32 mm
Morsekegel MK3 Morsekegel MK3
Motor 1 PS Motor PS
Vorschübe Hand Vorschűbe mm/U
AZ-Getriebe stutenlos und Zwísdıengetriebe
łnen fűr Bohrungen von 20 bïs 75 мrın

Bohrleístung 35/45 mm Motor
Bohrvermögen 50 mm Bohrle
Morseı Morsekegel MK 4
Motor 4 PS Spindέ
Vorschübe 3: mm/U 4 Vorsı
Sonde AZ-Getríebe stufenlos mít Zwíschengetríebe

AZ-Getríebe stufenlos mít Zwíschengetríebe
Bohrleístung 50/65 mm 60/75 mm
Bohrvermőgen 70 mm 80 mm
Morsekegel MK 5
Motor PS PS
10 PS
Vorschübe 5: mm/U
AZ-Getríebe stufenlos mit Zwíschengetríebe
Bohrleistung 40/50 mm
Morsekegel MK 4
12-stuf. schaltgetriebe
7 Vorschubgeschwindígkeiten
Motor 4 PS
Bohrleístung 63/70 mm Motor PS Halbautom. Arbeitsablauf
12-stuf. schaltgetriebe,
7 Vorschubgeschwindígkeiten
Halbautom. Arbeitsablauf

ausrüstung: Vorschubauslősung über Elektro-Magnetkupplung
net. wendekupplung z. Gewindeschneiden 10 Gew./m
ı `üг 2Boŕroberteile fűr 3 und 4 Bohroberteíle ,
für Bohrleistungen von 25 mm bís 60 mm
für Bohrleistungen von 30 mm bis 75 mm
für Bohrvermőgen von 32 mm bis 80 mm
fűr die Verwendung a11er Bohrkőpfe
des gesamten Alzmetall-Programmes.
Reíhenbohrmaschínen
mít festem Bohrtisch
zur Aufnahme von 1 bís 5 Halbständeroberteìlen
der Baureihen
AB 40/ST und Senkrecht-Bohrwerk ABOMAT 40
Radial-Bohrmaschine AB 3/R
Bohrleístung 28/32 mm
Bohrvermőgen 35 mm
Morsekegel MK 3
Ausiadung 700 und 1000 mm
Motor 2 PS
Vorschűbe der Bohrspindei 3
mm
Das nächste Bild zeigt einen ABOMAT 40 mít starrem Mehrspindelbohrkopf und
eíner federnd angeordneten werkzeugführungsplatte. Durch ein Gegengewicht
wírd das Gewícht des Mehrspíndelbohrkopfes ausgeglíchen.
27
Benötígt eіпe Bohrung mehrere Arbeitsgänge zu ihrer Fertigstellung, so kann
der vorteílhafte Revolverbohrkopf an unseren Maschinentypen angebaut wer-
den. Es kann zum Beispíel beì einer einzigen Aufspannung des Werkstückes
vorgebohrt, aufgesenkt, gerieben oder gewíndegeschnítten werden. Der Bohr-
tiefenanschlag íst a1s Mehrfachanschlag ausgebildet, es steht also für jede Re-
volverspindel ein Anschlag zur Verfügung. Unsere stufenlos verstellbaren
Maschinentypen ermöglichen ein schnelles Verstellen der Drehzahl und Vor-
schübe und bringen dadurch eínen weiteren Rationalisíerungsvorteil.
Die einzelnen Revolverspindeln können auch unterschiedlich untersetzt werden.
Die Abb. zeigt eine AB 40/ST in Verbíndung mit einem hydraulísch gesteuerten
Revolverbohrkopf.
28
Ein gutes Beispíel für eіпe erfolgreiche Rationalisierung stellt die nächste AЬЬ.
dar, wobei festzustellen ist, daβ heute der Hauptangriff der Rationalisierung den
Nebenzeiten und Rüstzeiten gi1t. Bei dem heutigen Stand der Technik sind die
Werkzeuge, Maschinen und Betríebsmíttel weitgehend ausgereíft, so daB die
Hauptzeít beim Bearbeiten der Werkstűcke kaum wesentlich verríngert werden
kann. Den meisten Gewinn bringt die Verríngerung bzw. Ausschaltung der Ne-
benzeit. Die Nebenzeit, d. h. das Be- und Entladen der Vorrichtung kann in den
meísten Fä11en während der Hauptzeit untergebracht werden. Voraussetzung íst
ein halbautomatischer Arbeitsablauf der Werkzeugmaschine bei gleichzeitígem
Eínsatz mehrerer Werkzeuge. Bei unseren Bohrmaschinen wurde darauf sehr
víel Mühe und sorgfalt verwendet. Bei den Maschinentypen AB 40/S, AB 40/ST,
AB 40,G, AB 5, AB 6, ABOMAT 40 und ABOMAT 60 ist ein halbautomatischer
Arbeitsablauf möglich. Das Bi1d zeigt einen ABOMAT 40 mit 4spíndlígem MSK
und hydraulischem Rundschalttísch. Hier kann das Aus- und Einspannen der
Werkstücke während des Bohrens und Reibens erfolgen.
29
Rundtaktbohrmaschlnen
Das sogenannte pausenlose Bohren, das vorhin in zusammenhang mít einem
Mehrspíndelbohrkopf und einem Rundschalttisch erwähnt wurde, kann bei grő-
βeгeп Werkstücken und noch m hr Bohrungen auf einer Rundtakt-sonder-
maschíne erweítert werden. Eine Rundtaktmaschíne arbeítet beí mittelgroβen bis
gгoβeп Stückzahlen rentabel. Sie wird fűr einze1ne Werkstűcke abgestímmt und
wird dadurch zur sondermaschine. Bei einer Anschaffung solcher Rundtaktein-
heiten sollten ähnlíche Werkstücke und Bohrungen in der Fertígung zusammen-
gelegt werden, damít eine mőglichst groBe Auslastung dieser Maschínen ge-
währleístet werden kann. Die Abb. zeígt eine 4-Stationen-Rundtaktmaschíne
Laden Vorbohren senken Reiben mít 3 Ständerbohrmaschineπ ABOMAT 40
und 2 Waagrechtbohreinheíten. Díe abgebildeten schnellspannvorrichtungen
ermőglíchen eіп leichtes und schnelles Eínspannen der Werkstűcke, das einer
kurzen 1 iauptzeit Rechnung trägt.
Halbautomatísche Rundtaktmaschíne
bestückt mit 3 Senkrecht-Bohrwerken ABOMAT 40 in Verbìndung mit einem
Rundschalttísch zur Bearbeitung von Getríebedeckeln. Die längste Eínzelzeít
bestimmt die Taktzeít. Für den Werkzeugwechsel keíne zusätzlíche Nebenzeit,
da der Wechsel während der Arbeitszeit erfolgt.
Die 4 übereínander angeordneten Drehstähle sínd zum Vor-, Auf- und Fertíg-
drehen 1T 6 sowíe zum Anfasen eíngerichtet.
Nach erreichter Bohrtíefe fahren die 3 Bohrköpfe in ihre Ausgangsstellung zu-
rück. Der neue Arbeitsgang kann durch direkte 1mpulsgebung oder durch Vor-
wahl eíngeleitet werden.
Díese Rundtaktmaschíne íst nur ein Beíspiel fűr die vielen Möglichkeíten der
Zusammenstellung von Arbeitseínheiten. Es wurde eín Baukastensystem ent-
wickelt, das waagrechte und senkrechte Anbringung der einzelnen Bohreínheíten
ermöglicht, die Taktteílung kann dabei 2-3-4 oder 5 seín.
Wir geben lhnen nachstehend eine Gegenüberstellung eines Bearbeitungsbei-
spieles іm Eínzelverfahren und auf einer 4-Stationen-Rundtaktmaschíne.
Bearbeítungsaufgabe: Ausdrehen der Bohrung 62 ф K6 mít 4 übereínander
angeordneten Drehstählen mit Anfasen. 2 X Bohren
21 ф mit Mehrfasenbohrer und 2 X M24 Gewinde-

Bearbeitung: Einzelverfahren
Maschinen: 1 Senkrecht-Bohrwerk ABOMAT 40
Antriebsleístung 4 PS
Bohrieistung 40/50 mm
zum Ausdrehen der Bohrung 62 ф K6, mit spannvorrichtung
1 Ständerbohrmaschlne AB 40/ST
Antriebsleistung 4 PS
Bohrleistung 40/50 mm
zum Bohren 2 X 21 ф Kernlöcher und Gewindeschneíden
2 X M 24 mít einer verschiebbaren Bohrvorrichtung.
Stűckzelt: 9,0
kapItaieinsatz: 1 Senkr. Bohnκerk ABOMAT 40 mit Spannvorr. DM 13 000,
1 AB 40/ST mít Bohrvorríchtung DM 10 000,
DM 23 000,
Bearbeítung m1t haibautomatíscher 4-Stationen-Rundtaktmasdıine
Maschinen: Halbautomatische Rundtaktmaschíne bestűckt mit serienmäβig her-
gestellten 2 Senkrecht-Bohrwerken ABOMAT 40 und 1 Ständer-
oberteíl AB 40íST. Das zweite Senkrecht-Bohrwerk ABOMAT 40
und das ständeroberteíl AB 40/ST íst mít je einem 2spolg. Mehr-
spindelbohrkopf zum Bohren 2 X 21 ф und zum Gewindeschnei-
den 2 X M24 ausgerűstet. Auf dem Rundschalttisch sind 4 Spann-
vorrichtungen.
Während des Arbeítsganges wird die víerte Spannvorríchtung neu
bestűdct.
Stűdczeít: 3,8
Der Bedienungsmann íst für das Ein- und Ausspannen sowie fűr das Prüfen
insgesamt 1,0 beansprucht. Für die restliche Zeit kann noch eine andere Bear-
beitungsmaschíne mit bedient werden.
Die Amortísatíonsdauer der halbautomatíschen 4-Stationen-Rundtaktmaschíne
beträgt 21/2 Jahre.
Nach 70 000 Stück gefertigter Getriebedeckel ist dìe Rundtaktmaschíne amor-
tisiert.
Bohrleístungsangaben
Die Bohrleístung und der Vorschubdruck werden durch viele, teilweíse unbe-
stimmbare Faktoren zu einem Vergleichswert der einzelnen Bohrmaschinen, die
oft sehr umstritten sínd. Eínige Faktoren sínd zum Beìspíel:
Schnittgeschwindígkeít, Vorschubgröβen, Festigkeit des Werkstoffes, Zerspan-
barkeit, Werkstückstarrheít, Werkzeugkonstruktion, Werkzeug-Werkstoff, An-
schliff bzw. Ausspítzung des Werkzeuges, Anschliffzustand in Abhangigkeit von
der Standzeit, Starrheít des Werkzeuges, Bohrtiefe, Gгöβe der Spannuten, Küh1-
mittel, Kühlmittelzufuhr usw.
1n unseren Bohrleistungstabellen in Form von Werksnormen sínd eíníge díeser
Faktoren bereits berücksichtigt, wie Voraussetzung des fachgemäβen Anschiif-
ies und einer entsprechenden Ausspitzung, Lochtiefe bis 2ma1 Bohrerdurch-
messer, Kühlung bei Stahlbearbeitung. Díe Angaben über Drehmoment und
Vorschubdruck űberschreiten die zulässigen Werte der Maschine nicht; sie sínd
zugleích ein Wert für die maximale Belastbarkeit der Bohrmaschine. Für jede
Bohrmaschíne stehen Aufbäumungskurven zur Verfügung, die einen weíteren
AufschIuB über die maximale Belastbarkeit der Bohrmaschíne geben.
Bestimmung des Drehmomentes beim Bohren in ST 60.
Beíspíel: Bohrer ф 20 mm Vorsohub 0,2 mm/U ergibt M= 280 cmkp.
Faktoren für andere Werkstoffe: C 35 F= 0,8

Die Errechnung des Drehmomentes von C 35 íst folgende:
M Drehmoment 35 = M Drehmoment ST 60 Faktor
Bestímmung der Netto-Bohrleistung:
Das Diagramm íst nach der Formel aufgestellt:

oder aus dem Diagramm:
Verfolgen Síe die drehmomentwaagerechte Linie bis zum Schníttpunkt mit der
Drehzahllínie und von hier die Senkrechte nach oben oder nach unten und Sie
können die Nettoleistung in PS oder kW ablesen.
Die Nettoleístung íst noch mit dem Wírkungsgradfaktor η zu dívídíeren, wodurch.
die erforderliche Antriebsleístung bestímmt wírd.

Antríebsleistung =  ca. 0,85 bei Bohrmaschinen mít Schaltgetriebe
oder mít stufenlosem AZ-Getríebe

Antriebsleístung = = 1,5 PS

Diagramm zur Ermittlung der Nettobohrleistung in PS oder kW

Grundbegríffe des Bohrens
spíralbohrer aus HSs
Bohrerwerkstoff und Anschlíff des Spiralbohrers sind entscheídend für Zerspa-
nungsvermőgen und Wírtschaftlichkeit vor a11em in der 8erienfertigung.
Groβe Bedeutung haben spanwinkel, Freíwinkel, spitzenanschliff und Schneí-
denkorrektur. Der Spanwinkel wírd bestímmt durch den Drallwínkel und íst nur
mít Hi1fe einer Schneídenkorrektur zu verändern. Der wirksame Freíwínkel muβ
gгőβeг sein a1s der Vorschubwínkel, damít der Bohrer in das Werkstück ein-
dríngen kann. Er beträgt etwa 6 bis 12 am Bohrerumfang gemessen.

Die Schnittgeschwindigkeit v und Vorschub s bestimmen die sogenannte Stand-
zeít des Bohrers. Das Standzeitverhalten vom Bohrer wírd durch die abgebíldete
Kurve charakterísíert:

Die Schníttgeschwíndigkeít wird folgendermaβen errechnet:

Bei einer grőβeren Bohrtiefe brauoht díeser Wert nur vervielfacht zu werden.
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Bohren mit Hartmetall
Mít Alzmetall-Hochleistungs-Bohrmasdıinen lassen sích die mít Hartmetallboh-
rern erzíeiten hohen Schnittgeschwindígkeíten durch genaue Drehzahleinstel-
1ung, stabíle und spíelfreie Lagerung der Bohrspíndel, starken Aufbau der Ma-
schíne vo11 auswerten.
Der Spitzenanschlíff ist beím hartmetallbestückten Bohrer fűr eine gute Span-
leístung noch wíchtíger ais beim Spiralbohrer mit HSS. Díe erforderliche Ge-
nauígkeít wird auf einer Spíralbohrerschleífmaschine erreícht. Der Spítzen-
wiпkel p richtet sích wíe beim HSS-Bohrer nach den Zerspanungseígenschaften
des Werkstoffes.
Die geometrische Form der Drallnute verursacht eíne kleine Winkelveränderung,
so daB sich der Spanwinkel zur Bohrermítte hin verringert. Bei Spiralbohrern mit
eíngeiőteten Hartmeta11p1atten so11 der Spanwinkel mőgiíchst kiein sein, damit
gгőβeгe Starrheít erreícht wírd. Harte Werkstoffe erfordern kleínere Span- oder
Spiralwinkel a1s weiche Werkstoffe. Der Querschneídenwínkel betrãgt 55 . Um
ein Klemmen des Bohrers an der Führungsfase zu vermeíden, wírd der Bohrer
nach hinten zu verríngert. Unerwünscht hohe Vorschubdrűcke kőnnen nur durch
einen eínwandfreíen Anschlíff des Bohrers in Grenzen gehalten werden.
Spanwínkel
 Spíralwinkel
 Sdıníttwinkel
 FreiwinkeI
Spitzenwinkel

Díe Schneidengeometríe íst im Prinzíp díeselbe wie bei Drehmeiβeln.
Schneldengeometrle aп einem Ausbohrstahl
Freíwínkel 
Keilwínkel
θpanwinkel 
Eínetellwinkel 
Eckenwinkel 

Der Schaftfreiwínkel wírd zur Anschlifferleichterung um etwa 2 gгőβeг a1s der
Fasenwinkel yF. Der Neigungswinkel 2 ist abhängig von der Schneídenbela-
stung; fűr schwerste Zerspanung unter besonderem Schnitt, verschiedene Span-
tiefe usw., kann 2 bis ansteígen. 1m allgemeínen sollte y= 0 sein. Der
Eckenwínkel E ist normal 90 . Der Einstellwínkel x verändert die Standzeit der
Werkzeuge. Der gűnstige Eínstellwínkel ist x= 30-45 . Díe Schnittgeschwin-
dígkeit muβ verändert werden, wenn gleiche Standzeiten Ьeі der Bearbeitung
von Stah1 und Stahlguβ erreicht werden so11.
Der Eckenradius íst abhängig vom Vorschub 
Um die Spanbildung beeinflussen zu kőnnen, wírd eine Spanleitstufe einge-
schliffen. Díe Form der Spanleitstufe bestimmt die Spanabfluβríchtung.
SpoпleilsıuГe mίt Spaп/eiıslufe mit
Ruckeпwίnkel Rxkeпгodίus
Spöneab/aufrίchlung
Díe nachstehenden Werte für Spanleítstufen gelten fűr V=100-150 m/mіп und
x= 600. Wírd x und V vergrőβert, so muB die Stufe erhőht werden.
Ríchtweňe fűr hartmetallbestűckte Ausbohrwerkzeuge
Nichtrostender Stahl
lnstandsetzungen der Werkzeuge
Sachgemäβes und rechtzeitiges Nachschleifen garantiert das Leístungsoptimum
bei guter Qualítät und geríngen Werkzeugkosten. Ríchtiger und gleichmäβiger
Anschliff ist von besonderer Wichtigkeit. Bohrer sollen nicht von Hand, sondern
maschinell geschlíffen werden. BeIm Schleifen sínd folgende Punkte besonders
zu beachten.
1. Ríchtige Ausbíldung der Freífläche, besonders die Einhaltung des Freíwínkels
und des Querschneídenwinkels.
2. Zentríscher Anschliff, gleiche Wínkel und gleíche Schneidenlängen.
3. Bohrer so schleifen, daβ keine Schäden mehr an der Schneíde und Fase zu
sehen sínd.
4. Achten auf Űberhitzung des Bohrers, kleíner Anpreβdruck, gute Kühlung.
5. Ausspítzen groBer Bohrer und Abziehen der Hauptschneiden mit einem Ö1-
stein.
Für den Nachschliff von hartmetallbestückten Bohrern und Drehlíngen bestehen
folgende Forderungen:
Maschineller Nachschliff, wichtige Auswahl der Schleífscheiben, griffige Schleíf-
scheíben durch häufíges Abziehen, Werkzeuge nicht überhítzen, daher reíchlich
und gleichmäβíg kühlen, geringer Schleífdruck, erwärmte Werkzeuge nie ab-
schrecken, auf Schneidengeometríe achten. Die Hauptschneidenlängen sollen
auf 0,1 mm und die Spítzenwínkel auf 1/: Grad stímmen. Die Querschneide íst
sorgfältig auszuspítzen.
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Ѕchleifscheìbenwahl
Arbeitsgang ı Werkstoff ı Bindung ı Kőrnung ı Härte
Vorschleífen
de Sílizíum- keramísch 80-120 Jot
Hauptschneíde Karbíd
Meta11 oder
Fertigschleifen Díamant Kunststoff D 150 D 100
Ausspítzen Karbid keramisch 220 K
Típs fűr Arbeíten mít der Bohrmaschíne
Die Schníttgeschwíndigkeit bzw. Drehzahl und Vorschub müssen ríchtig gewäh t
sein; díes ist die erste Voraussetzung für gute Wirtschaftlíchkeít. Richtwerte für
Schnittgeschwindígkeíten, Vorschübe und Kűhlung haben wir in der hier gezeíg-
ten Werksnorm 32 enthalten. Um eine schnelle Ermíttlung der Drehzahlen aus
Schnittgeschwíndígkeit und Bohrerdurohmesser zu erreíchen, haben wir ín die-
sem Heft das am Typenschí d einer jeden Maschine befind iche Drehzahldia-
gramm abgebildet.
Fűr gute und reíchlídıe Kűhlung sorgen Um hohe Leístungen zu erzieien, ist
gute Kühlung von groβer Bedeutung. Díe Schnittha tígkeít des Werkzeuges wírd
gesteigert. Während durch die schmíerende Wirkung das Ansetzen von Bohr-
material an den Fasen eingeschränkt íst, wird das Abgleíten der Späne erleich-
te rt.
Kurzspanige Werkstoffe, wie GuBeisen, Messing, Prebstoffe sind trocken zu
bohren.
Der Spiralbohrer muB dem zu zerspanenden Werkstoff entsprechen. Für Mes-
sing, Alumínium, Kupfer und andere Nichteisenmetalle dürfen keine normalen
Bohrer verwendet werden. Die Schneidengeometrie muB dem Werkstoff und
den Arbeitsbedingungen angepabt sein.
Das wichtigste beim Bohren ist das rechtzeítíge Erkennen evt1. auftretender
Fehler und wíe man síe beseítigen kann. Wir möchten Sie gern auf einige Fehler
aufinerksam machen und lhnen gleichzeitig unsere jahreiangen Erfahrungen zu-
nutze machen, die wír in unserer Praxis gesammelt haben.
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Fehler am Werkzeug
Die häufígsten Fehlerquellen líegen beim unkorrekten Anschliff des Werkzeuges.
Zu spítzer Spitzenwinkel
Díe Schneídkanten erscheinen in der Draufsicht nicht geradfőrmig sondern
S-főrmíg. Die Lochwandung wírd dadurch rauh; der Bohrer wírd rasch stumpf
und kann brechen.
Zu stumpfer Spltzenwlnkel
Die Schneidkanten erscheinen in der Draufsicht hakenfőrmíg ausgebildet. Díe
Kanten stehen vor und haken beim Bohren ein. Die Schneiden nützen sich zu
rasch ab, díe Bohrung wírd rauh, und der Bohrer kann bei Austritt aus dem
Material leicht brechen.
D1e Schneidkanten sind unglelch iang
Díe Bohrerspítze Iiegt nícht іп der Achsenmitte. Die längere Schneidkante wírd
überbeansprucht. Díe Bohrung wírd zu groB.
Sdmeldkanten unter ungielchem Wínkei zur Bohrungsachse
Es schneídet nur eine Schneidkante und wird dadurch überlastet. Die Standzeit
des Bohrers wírd halbiert. Díe Bohrung wird ungenau.
Sdıneídkanten ungielch lang und mit ungleichem Winkel
Diese Fehler treten meístens beim Schleífen des Bohrers von Hand auf. Der
Bohrer wird einseitig beansprucht, und die Bohrung wírd zu groB.
Zu kleíner oder gar keín Hínterschllff
Der Bohrer besitzt nur einen kleinen oder gar keínen Freiwinkei, er kann daher
nur schwer oder gar nicht ín den Werkstoff eíndrìngen. Der Bohrdruck wírd zu
gгoβ, und der Bohrer kann brechen.
Hínterschllff zu gro8
Der Keílwinkel des Bohrers wírd dadurch zu spitz, und der Bohrer hakt leícht
eіп und rattert. Die Schneidkanten kőnnen leicht ausbrechen. An der Lage der
Querschneide ist der richtige Hinterschlíff leicht erkennbar. Díe Querschneide
soli geradiíníg und unter einem Winkel von 55 zur Hauptschneíde verlaufen.
Falsche oder gar keine Ausspitzung
Bohrer über 6 mm ф werden ausgespitzt, d. h. die Querschneidenbreite wird
verringert. Bei unausgespitztem grőβeren Bohrer wírd der Bohrdruck durdı das
Quetschen der Querschneide unnőtìg hoch. Durch falsche Ausspitzung wird der
Spanwinkel am Bohrerkern ungűnstig verändert.
Nach dem Schleifen íst jede Schneidkante rauh und schartíg. Es scheint a1s
wäre das Werkzeug scharf, aber es entsteht eine feine Sägeschneide. Die feínen
Spítzen brechen aЬ, oder die Ríefen setzen sích mít Werkstoff voi1. Díe Schneid-
wirkung wird in jedem Fai1 verschlechtert, und der Bohrer kann durch Erhőhung
des Drehmomentes brechen. Die Schneidkante sollte mít eínem ľ3lstein unter
45 abgezogen werden. Die Rauhígkeít läβt sích leicht mít dem Fingernagel
überprüfen.
Für kurzspanende Werkstoffe so11 die Schneíde nur so weit abgezogen werden,
bis síe vollkommen glatt íst. Für langspanende Werkstoffe kann die Werkzeug-
schneídв breiter abgezogen werden.
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Beí Hartmetallbohrern íst auf den Anschlíff nach der schneidengeometríe be-
sonders zu achten. 1st der AnpreBdruck beim Schleifen zu groβ, überhítzt sich
der Hartmetalleinsatz und es kommt zu Ríβbildung. Eine g eichmäβige Kűhlung
ist sehr wichtig. Schleifscheiben müssen häufig abgezogen werden.
Oft wírd auf beschädígte Fasen des Bohrers nicht geachtet. Der Bohrer muB
soweít nachgesch íffen werden bis die unbeschädigte Fase erreicht ist. 1st der
FasenverschleiB zu gгoβ, muB der beschädígte Tei1 entsprechend abgetrennt
und der Bohrer neu angeschlíffen werden. Wird dies versäumt, so schneidet der
Bohrer kegelig und der Bohrer bricht.
Einsatzhülsen fűr Bohrer mit Kegelschaft müssen tadellos ineinander sitzen
und dürfen keinesfalls beschmutzt oder beschädígt seín. Der schadhafte Werk-
zeugkegel sitzt nicht richtig in der Aufnahme fest und beschädígt auch die Bohr-
spindel. Díe Mitnahme des Werkzeugkegels im Bohrspindelkegel wird allein
durch die Flächenpressung zwischen den beiden Oberflächen der Kege1 unter
der Eínwirkung des Bohrdruckes bewerkstelligt. Der Lappen am oberen Ende
des Kegels dient lediglích zum Austreíben des Werkzeuges aus der spindel.
Eine sichere Werkzeugbefestígung wírd in jedem Fa11 durch den Querkeil nach
D1N 1806/8 erreicht. Auf Wunsch werden unsere Langspindeln auch a s Quer-
kei spíndein ge iefert. Diese Befestigungsart íst für a11e Werkzeuge am geeig-
netsten, die keinem Bohrdruck unterworfen sind, wíe Ausdrehapparate, Ge-
windebohrΓutter, Ausstedıwerkzeuge.
Um Beschädigung der Werkzeuge beim Austreiben zu vermeíden, sínd am
besten Hebelauswerfer einzusetzen. Da híer das Werkzeug leicht geha ten wer-
den kann, und ein schlagen auf einen Austreiberkeil mit dem Hammer entfällt.
Kann das Werkzeug nicht mit der Hand geha ten werden, so ist ein Holzbrett-
chen unterzulegen.
Spannfutter für Bohrer mít zylindríschem Schaft műssen genau rundIaufen und
dürfen keíne beschädígten Backen aufweisen. Schlagende Bohrer ergeben ein
zu groβes Loch, schaden ínfo ge der gгöβeгen seitenbelastung der Bohrspindel
und können zum Bruch des Bohrers fűhren.
Um Beschädígung der Werkzeuge beim Lagern zu vermeiden, ist zu empfehlen,
einen Holzklotz mít Bohrungen zu versehen, in die dann díe Werkzeuge hínein-
gesteckt werden. So bleiben die Werkzeuge gegen gegenseítíges Besdıädigen
geschützt. Besonders wíchtíg bei Hartmetallwerkzeugen Sie sind dann ímmer
griffbereit, auBerdem wird langes Suchen erspart. Es können auch Schutzhülsen
aus Pappe oder Kunststoff verwendet werden. Auch bei hartmetallbestückten
Ausbohrwerkzeugen íst unsachgemäβe Behandlung am Arbeitsplatz ein häufí-
ger Fehler.
Die Schneídengeometrie bei Ausbohrwerkzeugen wírd oft verändert, wenn Mes-
ser mít rundem Schaft infolge Nachlässigkeit oder mange nder Kenntnís des
Werkzeuges um ihre Längsachse verdreht werden. schlechte schneid eistung,
unsaubere Oberfläche, mangelhafte Standzeít ínfo ge zu groBer Freíflächen-
berührung oder zu kleínem spanwinkel, vorzeítíger Werkzeugversdıleíβ und
steigende Werkzeugkosten sind die Fo1ge.
Bei tíefen Bohrungen muB die Wendelnut des Bohrers auf a11e Fä11e mindestens
2ma1 Bohrdurchmesser länger sein a s die Bohrtiefe, da sonst die Späne nicht
mehr ausgeworfen werden können und daduroh der Bohrer brícht. Die Nuten
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sínd von Zeít zu Zeít durch sogenanntes Ausspänen des Bohrers zu entleeren,
d. h. Herausheben des Bohrers aus der Bohrung.
Automatísches Ausspanen íst mit unserer Tíeflochbohreinrichtung bei den Ma-
schínen ABOMAT 40, ABOMAT 60 und bei der AB 40/ST mőglich. Der groβe
Vorteíl dabeí ist, daB díeser Vorgang von dem BedienungspersonaI unabhängig
ist.
Beim Tieflochbohren verlangt die Kühlung und Schmíerung besondere Aufinerk-
samkeít, da dadurch der Abtransport der Späne gefőrdert wírd. Grundsätzlích
íst zu sagen, daB so reíchlích zu kűhlen íst, daB die Wärme immer gut abgeleitet
wird. Das Kűhlmíttel so11 den Bohrer reichlich umspűlen. Am ratsamsten íst,
eіпe Bohremulsion zu verwenden.
Fehler in der Werkstüdcspannung und Werkstückbeschaffenheít
Die Eigenstabílítät íst die Voraussetzung, um ein Werkstűck überhaupt bohren
zu kőnnen. Bei 1abílem Zustand kőnnen erhőhte Schwíngungen ein Bohren sehr
erschweren und bei ínstabilem Zustand ist ein Bohren gar unmőglích.

Erheblíche Schwíerígkeíten kőnnen auch bei hetorogenen Werkstücken, d. h. bei
Werkstűcken mít unterschiedlichen Festigkeiten, Lunkern und fremden Werk-
stoffeínschlüssen auftreten. Díe Auswahl von Vorschub- und Schníttgeschwíndíg-
keit íst hier besonders abzuwägen.
Auch schräge Austríttsflächen bringen díese Schwierígkeiten hierbei darf auf
keínen Fa11 mít Handvorschub gebohrt werden. Einem Verlaufen des Bohrers
kann durch Anschliff des Spítzenwínkels auf 150 bis 160 begegnet werden.
Beіm Bohren auf schräger Fläche ist entweder vorher eine gerade Fläche anzu-
fräsen oder die Bohrführungsbuchse mít díeser Schräge auszubilden und ganz
an das Werkstűck heranzusetzen.

Das Werkstück íst so zu spannen, daB es seine vorherbestímmte Lage ín keiner
Ríchtung verändern kann. Díe Vorschubkraft muB ganz aufgefangen werden
können. Das Werkstüdc darf daher nicht verspannt bzw. verbogen werden. Beim
Feínausbohren íst auf ein Verspannen besonders zu achten. Die Unterstützung
des Werkstűckes muB immer nahe der Bohrachse und Spannachse liegen. Eine
Überbestimmung Ьeіm Aufnehmen des Werkstückes kann zu erheblichen Bohr-
fehlern f іhren.
Hier eíníge Beíspíele für falsches und richtiges Aufnehmen, Stützen und span-
гeп des Werkstűckes.

Gewőhnliche entfernungsbestímmende
Werkzeugführungen
Das Werkstück ist grundsätz ích Ьeіm Bohren in einer Bohrvorrichtung oder ín
einem Schraubstock oder ähn ichem zu spannen. Ein Halten des Werkstückes
von Hand kann neben Verletzungen auch Bohrerbrűche mít sidı bringen.
Fehler bei den Arbeitsbedingungen
Häufíger Fehier íst ein falsches Eínstellen von Drehzahl und Vorschub des
Bedíenungsmannes. Meistens ändert der Bedíenende nur die Drehzahl und
kommt so in eínen ungünstigen Schnittgeschwíndigkeitsbereich. Standzeitver-
ringerung, häufiger Werkzeugwechsel und hőhere Werkzeugkosten sind die
Folgen síehe Richtwerte .
Unbeeinfluβbare Fehler sind unterschíedliche Schichten іm Werkstoffgefüge.
Erreícht aЬeг durch Vorschubabtríeb, Spíndellagerung und durch die Aufbäu-
mung der Maschíne auftretendes Axíalspíel gгőβeгe Ausmaβe, so geht dies auf
Kosten der Standzeít des Werkzeuges. Das Werkzeug sch eíft auf der Ober-
f äche des Werkstűckes solange, bís das gesamte Spie1 abgebaut ist und ver-
sch eiβt dabei sehr stark. Beim Austreten des Bohrers aus dem Werkstück kann
dies zum Einhaken und Brechen des Bohrers fűhren. Deshalb immer auf Axia1-
spíel achten, besonders wíchtig bei dűnnwandigen Werkstűcken Blechen .
Fehler an der Werkzeugmaschlne
Auf sauberen Werkzeugkegel der Bohrspindel ist stets zu achten. 1st der Kege1
einmal beschädígt worden, so sollte eine Reparatur nícht zu lange hinausge-
schoben werden. Die Gefahr des Herausfallens und Brechens des Werkzeuges
íst dann zu groB. Der Austreíberlappen wird dann alsbald abgeschert, da díeser
fűr eіпe Mitnahme des Werkzeuges nicht bestimmt ist. Díe Pino e der Bohr-
maschine muB sích immer leicht bewegen lassen. Klemmt die Pino1e, so íst die
Ursache sofort zu beheben, da die Maschínenkopfbohrung sonst erheb ichen
Schaden erleiden kőnnte. Meíst ist die Ursache ein Aufstauchen des Materials
beim Heraussch agen des Werkzeuges mit Kei1 und Hammer.
Die Belastung der Maschine darf zulässige Werte nicht überschreíten. Auf-
bäumungskurven geben ein MaB für die Durchbiegung des Maschinengestelles
bei bestímmten Bohrdrücken.
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Ein űbermäβiges Aufbäumen der Maschine fűhrt zu folgenden Fehlern:
Ungenaue Bohrungen; síe werden kegelig und stehen schíef zur Werkstück-
auflage.
Díe Spitzen und Fasen des Bohrers werden stark abgenutzt es kommt zu
erhöhter Lochreíbung.
Die Maschine federt beim Austrítt des Bohrers aus der Bohrung stark zurűck
und der Bohrer brícht leícht.
Der Bohrtísch muB stets geklemmt sein; die Säulenführung würde sonst durch
zu starke Kantenbelastung beschädigt.
Wír hoffen, daB wír Ihnen mít unseren Hinweísen und Ratschlägen brauchbare
Anregungen geben konnten. Sollten írgendwelche spezíellen Fragen zu beant-
worten sein, stehen wir lhnen jederzeit gern zur Verfűgung.
Wir wünschen lhnen mít unserer Hochleistungs-Bohrmaschine besten Erfolg
und empfehlen uns
lhre
ALZMETALL

Zur Bestimmung der Drehzahl aus Schníttgesohwíndígkeít und Bohrerdurch-
messer: Beispíel: V= 20 m/min d= 20 mm
Das Ergebnís aus dem Diagramm ist n= 320 U/min
Beі Sdıaltgвtríeben wírd aus der zu schaltenden Drehzahl und dem Bohrerdurch-
messer die Schníttgeschwindígkeít ermítteit.
Beíspiel: d 20 mm п= 400 U/min
aus dem Diagramm: V= 25 m/min

fűr Schníttgeschwíndigkeiten und Vorschübe Norm
fűr Spiraíbohrer aus Hochleistungsschnellstahl 32

Bohrerdurchmesser d
Werkstoff m/mín 
Vorschübe s u. míttlere Drehzahlen п