LVD Blechbearbeitung

LVD Blech bearbeitung

Geschäftsführer Engelbert Eisgruber wischt bereits bei der Begrüßung neben mehr oder weniger zerlegten Traktoren eventuelle Vorbehalte sofort vom Tisch: „Blech war immer schon unser Steckenpferd." Und so kam es, dass neben der Herstellung und Reparatur von Landmaschinen, die auch heute noch ein wichtiges Standbein des Familienunternehmens sind, schon seit weit über 20 Jahren eine eigene Blechbearbeitung mit Scheren, Stanzen und Kanten betrieben wird.

Auf welchem Niveau sich Schmied in Sachen Blech bewegt, zeigt die Tatsache, dass gleich mehrere Hersteller von Blechbearbeitungsmaschinen und ein Kranbauer zu den Top-Kunden der Stahlbauabteilung zählen. Und schon beim ersten Blick in die Fertigungshalle wird deutlich, dass dieses Know-how durchaus zu ungewöhnlichen Lösungen führen kann. Bestes Beispiel ist die Brenn- und Plasmaschneidmaschine, die seit einigen Jahren das Bearbeitungsspektrum abrundet. Die Anlage von Sato verfügt über insgesamt fünf Brenner — vier normale Schneidbrenner und ein Plasma-Aggregat — und eine Bearbeitungsfläche von 8 m Länge und 5 m Breite.

Grund für das außergewöhnliche Format: Anders als üblich wurden bei Schmied die zwei Tische mit jeweils 8 m Länge und 2,5 m Breite nicht hintereinander, sondern nebeneinander angeordnet. Engelbert Eisgruber erklärt: „Wir sind nicht — wie allgemein üblich — in die Länge gegangen, sondern in die Breite. Denn mit zwei Tischen hintereinander fällt die Brücke relativ schmal aus. Wenn wir vier Brenner gleichzeitig betreiben wollen, können wir dadurch keine großen Teile herstellen. Mit unserer Konstellation haben wir eine Brücke mit 6,5 m Breite und zwei Tische mit jeweils 2,5 m Breite und dadurch viel Bewegungsfreiheit für die Brenner.

Ungewöhnlicher Lohnfertiger für ungewöhnliche Teile
HIGHTECH IN DER TRAKTORENHALLE
von Gunter Kögler Eine Traktorenwerkstatt? Falsch — wie so oft trügt auch bei der Schmid-Landtechnik Maschinen- und Gerätebau GmbH der erste Eindruck. Was bei der Ankunft im östlich von München gelegenen Rechtmehring angesichts diverser Landmaschinen auf dem Hof wie eine ländliche Traktorenwerkstatt wirkt, entpuppt sich beim Betreten der Produktionshalle der Stahlbauabteilung als ungewöhnliche, aber wohldurchdachte und modern ausgerüstete Blechbearbeitung, bei der eine 7 m-Abkantpresse von LVD eine Schlüsselrolle spielt.

Wir können jetzt auf zwei Tischen mit jeweils zwei Brennern vier große Teile gleichzeitig bearbeiten und sind dadurch sehr effizient."

Bestens bewährt hat sich auch zusätzlich zu den vier Brennschneidaggregaten installierte Plasmabrenner. Eisgruber: „Mit dem Plasmaschneiden haben wir so gute Erfahrungen gemacht, dass unsere Schere mit 4 m Schneidlänge für bis zu 16 mm dicke Bleche auch bei geraden Schnitten nur noch selten zum Einsatz kommt."

Wie die Schneidanlage weicht auch die vor gut einem Jahr installierte LVD-Abkantpresse PPEB 640 vom üblichen Erscheinungsbild ab, denn im Prinzip handelt es sich um eine 6 m Maschine — aber mit 7 m Kantlänge. Wie es zu dieser Lösung kam, erklärt Engelbert Eisgruber so: „Mit zunehmender Blechdicke stoßen wir mit unserer 4 m/250 Tonnen Mengele Abkantpresse aus dem Jahr 1984 immer häufiger an die Grenzen. Wir haben uns dann auf die Suche nach einer Abkantpresse mit 6 m Kantlänge gemacht und waren dazu in halb Europa unterwegs, um uns entsprechende Maschinen anzusehen. Mir ist damals aufgefallen, dass es 6 m Maschinen nur selten gibt und fast alle Betriebe aus gutem Grund Pressen mit 7 und 8 m Kantlänge einsetzen. Um die Kosten im Rahmen zu halten, hat LVD für uns das Gestell einer 6 m Maschine mit 640 Tonnen Presskraft verwendet und nur den Stößel und Tisch auf 7 m verlängert."

Dies erklärt auch die „Ohren" am Stößel der Maschine. Den Nachteil, zwischen den Ständern nur Bleche durchführen zu können, die deutlich kürzer als 7 m sind, nahm Schmid bewusst in Kauf, denn die großen Kartonteile im Schmid-Programm sind nicht besonders tief und benötigen den Durchlass im Ständer nicht.

Wie die Maschinen fallen auch die Bleche bei Schmid aus dem üblichen Rahmen, denn viele Bleche sind 6,6 oder 6,8 m lang. Aus gutem Grund, wie Engelbert Eisgruber erklärt: „Unsere Kunden bauen viele Maschinen mit 3,1 m Länge. Eine Wange für so ein System bringt es auf 3,2 oder 3,3 m Länge. Wir brauchen deshalb zur Verschnittoptimierung Bleche, die länger als 6 m sind, denn bei 6 m könnten wir aus einer Tafel nur ein Teil herausschneiden." Bleche mit 20 mm Dicke bezieht Schmid deshalb vom Hersteller als Quartobleche mit 12 m Länge, die aber schon im Werk in einem bestimmten Verhältnis geteilt werden, um den Verschnitt zu minimieren. Bei Blechen mit 8, 10 und 12 mm kauft Schmid dagegen bei Voest ein ganzes Coil und lässt im Werk dann genau die benötigten Längen abschneiden. „Dadurch können wir mit sehr geringem Verschnitt arbeiten", freut sich Eisgruber.

Neben den Produkten für den Maschinen- und Kranbau, die in der Regel in Serien zwischen 10 und 100 Stück produziert werden, nutzt Schmid die LVD-Presse auch für Kantteile, bei denen sich die Stückzahlen weit oberhalb von 1.000 bewegen: für Fundamentstützen für Solarzellen, bei denen Eisgruber ausnahmsweise sogar auf den Einsatz des für ihn kaufentscheidenden LVD-Winkelmess

systems Easyform-Laser verzichtet: „In der Großserie — heißt bei uns ab 1.000 Stück — kanten wir mit zwei Mitarbeitern auf zwei Stationen gleichzeitig. Möglich macht dies der 6-achsige Hinteranschlag, den wir dazu mit zusätzlichen Anschlagfingern ausstatten."

Während in diesem Sonderfall mit dem ersten Teil die Einstellparameter entwickelt werden und die Serie anschließend ohne Winkelmessung gekantet wird, führt für Eisgruber in der „normalen" Produktion kein Weg am Easyform Laser vorbei: „Wir haben viele teure Teile, die mehrere Hundert Euro kosten. Mit diesen Teilen Probekantungen zu machen, können wir uns nicht leisten. Diese meist großen und schweren Teile kanten wir immer mit Easyform Laser, denn mit diesem System passt schon das erste Teil. Das Easyform Laser war für uns auch der Hauptgrund, dass wir uns letztendlich für LVD entschieden haben. Im Gegensatz zu den mechanischen Messsystemen einiger Wettbewerber fährt das Easyform Laser automatisch und ohne Eingriff des Bedieners die Messposition an und ist zudem unempfindlich gegen Verschmutzungen."

Dank dieser Möglichkeiten sieht die heutige Blechverarbeitung ganz anders aus als noch vor zehn Jahren. Eisgruber: „Früher haben wir in der Regel ein Versuchswerkstück geschnitten und gekantet, anschließend vermessen, die Abweichungen korrigiert und erst dann das reale Werkstück hergestellt. So etwas ist heute aber nicht mehr zeitgemäß — zu langwierig und zu teuer. Dank der Winkelmessung und der modernen Programmiersysteme ist dies aber auch nicht mehr nötig, denn mit Programmen wie Cadman B 3D passt schon das erste Teil perfekt."

Kein Wunder, dass Eisgruber inzwischen zu den erklärten Fans der LVD-eigenen Software gehört: „Das Programm ist uns extrem wichtig, denn bei verschiedenen Aufträgen hätten wir ohne Cadman B 3D keine Chance gehabt." So auch bei den Bauteilen für einen Triebwerksprüfstand für den Eurofighter, die während unseres Besuchs hergestellt wurden — auch diese sind Produkte, die man in Verbindung mit einer Landmaschinenwerkstatt nicht vermuten würde, die aber eindrücklich die Kompetenz von Schmid als Blechbearbeiter vor Augen führen. Die Bleche aus hitzebeständigem Kesselblech sind Teile eines großen Trichters, der beim Triebwerkstest den Abgasstrahl des Eurofighters auffängt und aus der Lärmschutzhalle nach außen leitet.

Bei der Herstellung des ovalen, konisch zulaufenden Trichters, der es am Eintritt auf 2.800 mm Breite und 2.200 mm Höhe und am Austritt auf 2.300 mm Breite und 1.700 mm Höhe bringt, kann das Programmiersystem Cadman B 3D seine Stärken voll ausspielen. Eisgruber: „Bei den Daten des Kunden war zwar auch eine Abwicklung dabei, die konnten wir aber nicht verwenden. Unser Kunde weiß ja nicht, welche Maschine, welche Werkzeuge und welche Verkürzungswerte wir haben. Wir konnten mit Cadman B 3D aber aus dem Iges-File in kürzester Zeit eine DXF-Datei erzeugen. Daraus haben wir dann mit unserem Lantek-Programmiersystem, das übrigens perfekt mit der LVD-Software harmoniert, das Programm für die Plasma-Schneidanlage erstellt und die Kontur ausgeschnitten." Dass die Berechnungen der Cadman B 3D-Software auch für die Generierung des Kantprogramms genutzt wurden, versteht sich von selbst.

Die Voraussetzung dafür, dass die programmierte Theorie mit der gekanteten Praxis übereinstimmt, ist allerdings, dass zum Kanten LVD-Werkzeuge mit dem patentierten Stone-Radius eingesetzt werden. Was es mit diesen Werkzeugen auf sich hat, erklärt Martin Gumpp von der LVD-Werksvertretung GMW-Müller: „Ein großes Problem bei den Abkantpressen ist die Reibung. Bei konventionellen Werkzeugen wird 30 Prozent der Biegekraft dazu benötigt, die Reibung in der Matrize zu überwinden. Der Stone-Radius von LVD reduziert diese Reibung auf ein Minimum, was nicht nur die aufzuwendende Kraft verringert, sondern auch die Funktion des Winkelmesssystems und somit das gesamte Kantergebnis verbessert."

Deshalb setzt Schmid auch weitestgehend LVD-Werkzeuge ein — bis auf wenige Ausnahmen. Eisgruber: „Wir haben noch Werkzeuge von unserer alten Abkantpresse, die sehr gut erhalten waren und die wir jetzt auch auf der neuen LVD einsetzen. Diese Werkzeuge haben wir im CAD gezeichnet und in die Maschinensteuerung übertragen. Dadurch können wir diese Werkzeuge jetzt ebenfalls einsetzen, allerdings mussten wir die Datenbank mit den Kant-Parametern, aus denen das Biegeprogramm und die Abwicklung errechnet werden, selbst erstellen. Dies funktioniert aber bestens."

Gleiches gilt für die einfache Bedienung der Steuerung, die Schmid als Neueinsteiger ins CNC-gesteuerte Kanten vor allem zu viel Lehrgeld bewahrt hat. Eisgruber: „Wir hatten keinerlei Erfahrung mit gesteuerten Abkantpressen und dadurch war der Schritt zu der CNC-gesteuerten LVD-High-Tech-Abkantpresse mit Winkelmesssystem recht groß." Nennenswerte Schäden an der Maschine und den Werkzeugen waren dennoch nicht zu verzeichnen, nur das eine oder andere Teil landete nicht beim Kunden, sondern im Schrottcontainer — meist komplexe Teile, die unter Zeitdruck hergestellt werden mussten. Trotz dieser leichten Anlaufschwierigkeiten gilt aber: Ohne die funktionelle und anerkannt bedienfreundliche LVD-Technologie wäre der Einstieg ins High-End-Kanten vermutlich noch weit schwieriger gefallen.

Sorgen in Bezug auf die Fähigkeiten und Leistungen der Abkantpresse müssen sich LVD-Kunden jedenfalls nicht machen. Engelbert Eisgruber: „Was dies betrifft, wurden unsere Erwartungen voll und ganz erfüllt." Und was die Aufträge angeht, wurden seine Erwartungen sogar deutlich übertroffen: „Ich hätte nicht gedacht, dass wir so schnell so

 viel Arbeit für diese Maschine finden. Die Maschine läuft seit gut einem Jahr und ist im 1-Schicht-Betrieb voll ausgelastet."