Pullmax F13 Bördelmaschine

PULLMAX

BODEN-BŐRDELMASCHINE PULLMAX F 13 C
Betríebsanleítung
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Inhaltsverzeichnis T 4001
1 .Technische Daten T 4002
2. Netzanschluss T 4003
3. Ölfüllung und Schmíerung T 4004
4. Allgemeine Beschreibung T 4005
5. Hydraulik T 4006
6. Arbeitsweise T 4007
7 . Niederhaltevorrichtung T 4010
8. Zentriervorrichtung T 4011
9. Berechnung der Werkstückmasse T 4012
T 4001

BODEN-BÖRDELMASCHINE F 13 C
Betríebsanleítung
1. Technische Daten - Leistungswerte
a) Leistung
Grősste Blechstärke, Material 40 kg/mm2 13 mm
Desgl . für rostfreies Material 60 kg/mm2 10 mm 1)
Größter Randradius 75 mm
Größte Höhe und zylindrisches Randteil 40 mm
Größter Durchmesser, Planronde 3000 mm
Kleinster Durchmesser, Planronde 800 mm
Desgl. mit Spezialzentrum, größte Blechstärke 6 mm 535 mm
b) Technische Daten - Maschinenangaben
Antriebsmotor, 380 V, 50 Hz
Leistung 7,5 PS
U/min 1430
Pumpenmotor, 380 V, 50 Hz
Leistung 1,5 P
U/min 900
Motorschutzausrüstung: Schaltschutz für Direktein-
schaltung wahlweíse dto. mit
Y/D-Umschalter für Antríebsmotor
Hyfraulpumpe, Leístung 2 x 4 l
Betríebsdruck 70 kg/cm2
Länge über alles 2875 mm
Größte Höhe 2010 mm
Größte Breite 990 mm
Gewicht der kompletten Maschine, netto 1910 kg
1) Unter Vorbehalt kleinerer Massabnahmen bedingt durch verschiedene -
artíge Kaltbearbeitungseigenschaften des Werkstückmaterials.
Unter Vorbehalt sind kleinere Abweichungen der Gewichte und Abmessungen zu beachten.
T 4002
PULLMAX

2. Netzanschluss
Der Netzanschluss wird im Schaltschrank an der Seite der Maschine vorgenommen
und nach dem Schaltplan in Abb. 1 ausgeführt.
Beachten Sie, vor jedem Motorschutzschalter eine Kurzschluss-Sicherung einzubauen
. Dabei können sowohl übliche als auch träge Sicherungen genutzt
werden.
Wählen Sie die richtigen Sicherheitseinstellungen anhand der folgenden Tabelle aus.
Einstellbereich Kurzschluss-Sicherung
f. Überstrom-Normalwerte
2 - 3,2 A 15 A 10 A
3 - 5 A 20 A 15 A
4,5 - 7 A 35 A 20 A
10 - 16 A 50 A 35 A
15 - 25 A 50 A 35 A
Drehrichtung des Hauptmotors = Gegenuhrzeigersinn, desgl . des Pumpenmotors
= Uhrzeigersinn; in beiden Fällen vom Ventilator gesehen.


T 4003

3. Öffnung und Schmierung
Vor dem Anlass wírd der Hydraultank mit Öl angefüllt. Die Einfüllöffnung
ist nach Entfernung des oberen Abdeckbleches an der Rückseite der Maschine
zugänglich.

Füllmenge: ca. 30 l;

Als Markenartikel werden empfohlen: .
BP Energol HP 30
Caltex Regal Oil B (R & O)
Esso Teresso 47
Gulf Harmony 47
Mobil DTE Oil Medium
Shell Tellus 

Der erste Ölwechsel erfolgt nach ca. 50 Betríebsstunden leisten, dann
2 mal jährlich.
Ein Standglas ermöglicht eine laufende Kontrolle des Standes. Das Ablassen erfolgt
durch ein Ablassrohr, das zur hinteren Kante der Maschine unter dem Abdeckblech
mündet.
Das Getríebe 2:1 der Maschíne-síehe Abb. 2- enthält ca. 2 l Öl.
Geeignete Markenöle: BP Energol GR 200-EP
Caltex Meropa Lubrícant 2
Esso Pen-o-led EP-2
Gulf EP Lubrícant 75
Mobíl Compound BB
Shell Macoma Oil 69
Erster Ölwechsel nach ca. 500
Betriesstunden, danach je ca.
2000 Betriesstunden.
Feige . 2
Die Gleitführungen und Lager werden in allen Fällen mit einem guten Universal-
Markenfett geschmiert wie

BP Energrease LS 2 
Caltex Marfak O 
Gulf Crown Grease No 2
oder gleíchwertígen Qualitäten.

T 4004

4. Allgemeine Beschreibung
Die PULLMAX F 13 C dient zum Bőrdeln ebener oder flachgewőlbter Bőden fűr
Kessel, Behälter, Tanks u.ä. Die Maschine hat einen robusten, ganz
robusten Ständer und ist in allen Teilen sehr kräftig und dauerhaft konstruiert.
Die Formelemente der Maschine bestehen aus zwei Rollen, Druckrolle 3:1 und
Stützrolle 3:2, zwischen denen das Blech beim Vorschub durchläuft. Siehe Abb.
3. Die Stellung der Rolle 3:1 zum
Werkstück ist hydraulisch und
ist sowohl radial als auch axial
verstellbar. Die Winkelstellung der
Druckrolle wird über ein Gliedersystem
automatisch auf den günstigsten
Arbeitswinkel für die gegebene Bearbeitungsphase
eingestellt. Stützrolle
3:2 läuft in unveränderlicher Lage in
der Maschine und wird durch eine
Figur . 3 Elektromotoren von 7,5 PS über einen
Kegelradantrieb und ein Zahnradgetriebe angetrieben. Das Gelenk
ist nicht verstellbar. Die Stützrolle muss durch ihre Größe an die gewűnschten
lnnenhalbmesser des Bordels angepasst werden und ist daher auswechselbar. In
Standardgrößen sind die Stichrollen entsprechend den Halbmessern 20, 30, 40,
50 und 60 mm lieferbar, wobei die Abmessungen 30, 40 und 50 mm ab Lager haltbar
sind. Druckrolle 3:1 ist vom Bőrdelhalbmesser unabhängig und muss
daher nicht verändert werden. Die Druck- und Stützrollen sind aus hochwertigem
Werkzeugstahl gefertigt und gehärtet. Zur Aufnahme der beim Formungsprozess
enstehenden Gegendrücke wird die Maschine mit einer Anzahl von oben zu stellenden
Niederhalterollen im Verhältnis 3:3 ausgeweitet. Niederhaltebrücke 3:4 ist aufklappbar
und mit Gegengewichtausgleich versehen.
Vor den Formrollen ist eine Zentriervorrichtung 3:5 montiert.
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5. Hydraulík
Der schematische Aufbau des hydraulischen Systems ist aus dem Schaltplan in
Abb. 4 ersíchtlích. Die doppelt arbeitende Hydraulikpumpe ist so eingestellt, dass
die Horizontal- und Vertikalbewegungen der Druckrolle unabhängig
von anderen gesteuert werden können. Bei einem Höchstdruck von 70 kg/cm2
sind die beiden Überströmventile blockiert. Zur genaueren Regelung der Horizontalbewegung
nach innen ist ein Drosselventil mit parallel geschaltetem Rückschlagventil
in das Hydrauliksystem eingebaut worden.
Fig. 4


Antworten zur Ölfüllung sind in Abschnitt 3 enthalten.
Feige. 5 zeigt die Bedíenungsseite der Maschine. Mit Steuerhebel 5:1 wird die
Horizontalbewegung der Druckrolle betätigt.
Der Druck hierzu wird mit
Überströmventil 5:3
eingestellt und einem Manometer 5:5 abgemessen
. Die Bewegungsgeschwindigkeit nach innen
wird mit dem Drosselventil 5:7 geregelt. Die Vertikalbewegung
wírd entsprechend mit Steuerhebel
5:2, Überstromventil 5:4 bedient und einem Manometer 5:6 abgelesen.

T 4006

6. Arbeitsweise
Mit dieser Maschine kann das Bohren eines
Bodens nach zwei grundsätzlich verschiedenen 
Verfahren durchgeführt werden. Bei Blechstärken
über 6 mm wird zunächst nach der in Abb.6
abgebildeten Methode verfahren. Anschließend
lässt man die Druckrolle an der äußersten
Stelle der Blechkante angreifen und die Formung somit durch direktes Niederbiegen
durchführen. Die Bearbeitung nach diesem
Verfahren lässt sich einfach
dadurch durchführen, dass die Druckrolle nur
in Vertikalrichtung eingestellt ist. Ausserdem
erfoigte nur eine unbedeutende Kaltbearbeitung 
des Bordels. Neben dieser Methode steht
Ventil 5:1 Abb. 5 in Neutralstellung und die ganze Bedingung erfolgt mit Ventíl
5:2 gegenüber dem zugehörigen Überströmventil 5:4. Nach der Beendigung des Bordelprozesses
empfahl man sich mitunter einer Kalíbrierung der Stosskante durch axiale
Stellung der Druckrolle am Blech. Die Richtwerte für den Zusammenhang
zwischen Arbeitsdruck und Blechstärke bei der Verarbeitung von Eisenblechen
gehen aus dem Diagramm in Abb. 8 hervor.
2

bis 4007

Bei Blechstärken unter 6 mm können direkte Niederbiegekräfte
dadurch entstehen, dass der Bordelbund zur Annahme einer mehr oder weniger
ausgeprägten Wellenform neigt. Dieser Nachteil lässt sich durch allmählisches
gesteigertes Biegen beseítigen. Der Verlauf wírd wie in Abb. 7. Pos. 1 begonnen.
Während sich der Boden dreht, bewegt sich die Druckrolle am Brett immer
weiter auswärts, wobei gleichzeitig ein erhöhter Stelldruck von oben ausgeübt
wird. Da sich das Verfahren an das Druckdrehen anlehnt, und zwar aufgrund
des Unterschieds, dass das Blechmaterial in unserem Fall nicht zur Fließgrenze
gebracht wurde. Es entsteht keine nennenswerte Verminderung der Blechstärke.
Das Diagramm in Abb. 9 gibt den ungefähren Zusammenhang zwischen Blechstärke
und Druckmanometer 5:6 für normales Eisenblech in Handelsgütern an.

Der Vorschubwert wird unter Beachtung der an die Oberflächengüte
gestellten genauen Anforderungen bestimmt. Bei Einhaltung normaler
Anforderungen kann je Umdrehung 3 mm als Richtwert bezeichnet werden. Zu
beachten ist, dass die Vorschubbewegung
der Maschine aus geometrischen
Gründen laufend im Takt mit dem
fortschreitenden Bőrdelverlauf verkleinert werden muss. Vergl. Feige . 10.
Der Umgang mit der Praxis genügt
in der Regel, der Vorschub führte
während der letzten Bőrdelphase all-
mählích zu verärgern. Bőrdelbereích
B in Abb. 10. Bőrdelbereich A wird
auch bei fester Vorschubeinstellung abgefahren.
T 4008

Der Horizontaldruck mit Anzeige und Manometer 5:5 auf 10 kg/cm2 eingestellt. Dann wird die Maschine wie folgt gesteuert: Die
Ausgangsstellung erfolgt durch Ausfahren der Druckrolle in Pos. 1 einzunehmen.
Ventil 5:1 auf auswärtslaufende Vorschubbewegung einstellen. Der gewünschte
Vorschubdruck wird mit Überdruckventil 5:3 eingestellt und ein Manometer 5:5
abgelesen. Einstellung der Vorschubgeschwindigkeit erfolgt mit Drosselventil
5:7. 1. Dies ist ganz normal, erhält man durch Zuschrauben um 3 3/4
Umdrehungen und eine Vorschubgeschwindigkeit von ca. 2 mm/min. Aus dieser
Stellung ergeben 45° weitere Zuschrauben bei entgegengesetztem Uhrzeiger
eine Gewichtssteigerung von ca. 1 mm/min. Es können jedoch gewisse
Abweichungen von diesen Werten auftreten, die dann auf unterschiedlicher
Ventilausführung beruhen. Dann wurde die Druckrolle zum Werkstück gestellt,
was durch die Einstellung des Ventils 5:2 auf Abwärtsbewegung erfolgte. Nun wurde
die Aufpresskraft mit Überstromventil 5:4 auf den gewünschten Wert eingestellt.
Der Öldruck ist an einem Manometer 5:6 abzulesen. Nach dem Arbeitsverlauf Pos. 2
erreicht hat, wírd die Vorschubgeschwindigkeit durch Aufdrehen des Drosselventils
5:7 im Uhrzeigersinn insgesamt herabgesetzt. In der Endphase wurde der Vorschub
ganz unterbrochen, was durch Einstellung von Ventil 5:1 auf Neutralstellung erfolgte
erfolgt. Evtl. Erforderliche Richtlinien des Bördelbundes werden durch Pressen der
Druckrolle an das Blech ausgeführt. Dazu wurde Ventíl 5:1 auf Auswärtsbewegung
eingestellt. Der Druck wird auf den richtigen Kraftbedarf
gestellt.
Vermeiden Sie, dass das Blech längere Zeit an ein und derselben Stelle
liegt. Abgesehen davon, dass Druckstellen im Blech entstehen, kann
stellenweise Materialfluss verursacht werden und das Gelieren des gesamten
Ergebnisses gefährden.

T 4009

7. Niederhaltevorrichtung
Die Lagefixierung des Werkstücks wírd ausser der Zentriervorrichtung A
in Abb. 11 durch die Níederhalterollen
B1, B2 und B3 erwirkt. Bei stärkeren Blechen genügen Rollen B1 und B3, während dünnere Bleche ausserdem die Abstützung von Rolle B2 erfordern. Wichtig ist, dass die Drehzapfen der Rollen in eine zum Mittelpunkt A gerichtete Winkelstellung gebracht werden. Ausserdem müssen die Rollen ziemlich nahe an der Rondenkante angesetzt werden. Zu dieser Einstellung werden die Rollenhalter in den ovalen Löchern der Niederhaltebrücke versetzt. Nach der Einstellung werden die Rollenhalter mit Ringmutter 12:1 in Fig. 12 festgestellt. Das Ansetzen der Niederhalterollen erfolgt durch Herabschrauben der Niederhaltebrücke. Das wird mit den Stellschrauben 13:1 in Fig. 15 aufgeführt. Einsetzen der Blechronde bzw. Abheben des fertigen Bodens werden durch Aufklappen der Niederhaltebrücke ermöglicht. Beim Niederklappen werden die Stützschrauben durch Verschieben aufwärts beiseite geschwenkt. Die Niederhaltebrücke hat ein Gewichtsausgleich durch Gegengewicht 13:2, das zum Ausgleich einer verschiedenen Anzahl Stützrollen in Längsrichtung verschiebbar ist. Zum Bördeln gewölbter Böden muss die Niederhaltebrücke schräggestellt werden. Diese Einstellung erfolgt mit Verstellvorrichtung 13:3.

T4010

8. Zentríervorríchtung
Die Zentríervorríchtung íst ín Abb. 14 abgebíldet. Die Zentrierspindel 14:1 ist in Axialrichtung um 300 mm verstellbar. Nach der Einstellung wird sie mit Mutter 14:2 abgesichert. Das Auf - und Niederschrauben der Spindel wird mit dem beigeliefertem Schlüssel, siehe 15:1 in Fig. 15 betätigt, der durch die Sicherungsmutter hindurch in eine Mitnehmernut geschoben wird, die in der Zentrierspindel eingelassen ist. Nach Lösen der Zapfen 14:4 und Schrauben 14:3 in Fig. 14 kann eine Voreinstellung der Zentriervorrichtung auf den gewünschten Bodendurchmesser vorgenommen werden. Die Zwinge 14:5 wird auf das nächstliegende Loch der Führungsschienen auf der Maschine gebracht, wonach die Bolzen 14:4 eingeschoben werden. Die Feineinstellung auf das gewünschte Mass erfolgt mit Handrad 14:6, wonach die Zentriervorrichtung mit den Schrauben 14:3 abgesichert wird.                                                                  Zum Festklemmen der Ronde wird die Vorrichtung wie in Fig. 126 bedient, wobei Voraussetzung ist, dass das Blech mit einem Bohrloch von 22 mm  Durchmesser versehen ist. Beim Festziehen werden die Hebel auseinandergeführt. 

Fig. 16

Der gewünschte Bodendurchmesser lässt sich einfach nach einer kalibrierten Skala einstellen. Siehe Fig. 17. Zum Ablesen wird der Indexstrich am Zeiger benutzt, der den entsprechenden Bördelhalbmesser anzeigt. Die Zentrierspindel kann um 300 mm  angehoben werden, was somit der grösstmögliche Wölbungshöhe für eine flachgewölbte Stirnwand entspricht. Teil 3:6 in Fig. 3 ist ein Spezialzentrum zur Anwendung bei Ronden unter 800 mm  Durchmesser. Dieses Spezialzentrum kann nur für Bleche bis zun 6 mm benutzt werden.

Fig. 17 

T4011

9. Berechnung der Werkstückmasse
Nachstehende Formel gíbt den ungefähren Zusammenhang an, der zur Berechnung
der erforderlichen Blechronde für eine bestmögliche Bodenabmessung besteht. Dass
hier nur ungefähre Angaben darauf beruhen können, dass Faktoren
wie veränderter Materialfluss durch wechselnden Arbeitsdruck den
angegebenen Zusammenhang beeinflussen.
DR = DG + R + 2t + 1,8 h
Híerín íst
DR = Werkstückdurchmesser
DG = lnnendurchmesser der fertígen Bőden
R = Bődelradius
t = Blechstärke
h = Größte Hőhe an zylindrischem Bőrdelteíl
T4012