Pama металлообрабатывающий унивесальынй станок

Расточно - фрезерные станки с подвижной стойкой,   многофункциональные обрабатывающие центры Pama 
Идеальный партнер для требовательных заказчиков Vertiram 2000 GT
Станки последнего поколения модели Vertiram позволяют обрабатывать относительно небольшие детали, требующие от оборудования высокой степени динамичности и универсальности  HOLTEC
Девиз на шаг впереди инновации - кредо компании со времен ее основания. 
Холтек Интернешнл Holtec lnternational - транснациональная компания по производству оборудования и систем для электростанций - была основана более 30 лет назад. На мировом рынке она известна как новатор в области без углеводной промышленной ядерной энергетики. Компания является одним из главных мировых производителей крупногабаритных контейнеров для транспортировки и хранения отработавшего ядерного топлива. В целях расширения производства Холтек построила современный технологический комплекс площадью 202 000 кв.м на побережье реки Делавэр в городе Камдэн штат Нью-Джерси . Комплекс вмещает головной офис, производственные помещения и склад площадью 5 000 кв,м,
Планируется строительство опытного контура реакторной установки и нескольких вспомогательных зданий для производства малого модульного реактора Holtec SMR-160.
Девиз  На шаг впереди инноваций - кредо компании со времен ее основания середины 80-х годов прошлого века .
На практике это означает готовность к внедрению новейших технологий в ответ на еще только зарождающиеся запросы рынка. Стремление компании быть на шаг впереди определяет и выбор поставщиков оборудования на новый технологический комплекс.
самые последние технологии в области гидроструйной и лазерной резки, пескоструйной обработки и покраски в специальных цехах с регулируемым микроклиматом
Испытания методом неразрушающего контроля включают широкую гамму техник, используемых в производстве металлоконструкций, как, например, контроль проникающим веществом (краситеnь, гель), магнитопорошковый, радиографический, ультразвуковой методы, испытания под нагрузкой и функциональные тесты. Более того, мы сотрудничаем с большим количеством надежных субпоставщиков, предоставляющих самые разные услуги от лабораторных испытаний до лазерной резки металла.
Большинство деталей, с которыми мы имеем депо, изготовлены из углеродистой стати высокой прочности и нержавеющей стали 304/304L и 316/316L.
Из-за большого количества деталей с особыми конструктивными характеристиками мы можем работать только на сверх гибком универсальном оборудовании, таком, например, как расточной станок Speedram 3000 с двумя стойками и тремя отдельными рабочими зонами, общим для обеих стоек центральным плитным настилом (4 500х8 500 мм) и поворотными стопами (4 ОООх4 000 мм) грузоподъемностью 100 тонн по обе стороны станка. Второй эксплуатируемый станок - Vertiram 3000 GT, со следующими характеристики: перемещение по оси Х соответствует 12 м, зазор между стойками - 3,6 м, зазор под шпинделем - 4 м, перемещение по оси W
(поперечина) - 2,6 м, по оси Z (ползун) - 2 м. Чтобы гарантировать максимальную универсальность, станок оснащен токарным столом (диаметр 2 500 мм, грузоподъемность 18 тонн). Стандартные для данной модели гидростатические опоры по всем осям, включая ползун и поворотный стол, гарантируют максимальную жесткость и гашение вибраций.
Оба станка оснащены автоматическими накладными головками (универсальными и угловыми), причем головки для Speedram могут использоваться на обоих стойках. Speedram также оснащен головкой для глубокого сверления на завершающем этапе производства трубных решеток. Почти все головки имеют автоматическую смену инструментов и внутреннее охлаждение.
Чтобы максимально эффективно использовать имеющиеся в наличии ресурсы, мы также приобрести модуль PR2 (Predictive Production Management
- прогнозируемое управление производством), позволяющий управлять инструментом и программой обработки деталей на всех станках - как памовских, так и от других поставщиков.
Приняв во внимание огромный объем инвестиций и сложности, связанные с любым, созданным с нуля проектом, команда Рата тесно сотрудничала с нами на всех этапах, чтобы на выходе пoлyчить желаемый результат. Бригада по монтажу тоже проделала (и продолжает проделывать) огромную работу. Что и говорить, Рата - это команда высокоэффективных профессионалов».
HS-DIE SPEEDMILL нельзя отнести к разряду исключительно фрезерных станков: мы используем его как универсальное оборудование, в том числе и для чистовой обработки.

Компания Эйч. Эс. Дай (H.S. Die), основанная в 1968 году, является одним из главных производителей инструментов и штампов в Мичигане. Предприятие, первым штабом которого был гараж дома его основателя Гарольда Стипа, на сегодняшний день занимает площадь 14 000 кв.м - это основной завод, вспомогательная площадка для станочного оборудования и помещение для испытания штампов.
Рассказывает г-н Терри Карр, директор завода: «Подобная структура предприятия нацелена на рациональное производство конечной продукции .Вот здесь мы ее проектируем, здесь обрабатываем, настраиваем, а здесь собираем образцы. Мы счастливы, что наша продукция соответствует ожиданиям клиентов».
«На площадке было много станков - более ста, - продолжает г-н Карр. - Рата SPEEDMILL пришел на смену FPT. Мы выбрали памовский станок из-за возможности динамического управления и гибкой компоновки. Три закупленные нами автоматические накладные головки, например, выполняют практически все необходимые операции. Пятиосевая контурная головка с выдвижным торцом шпинделя (скорость вращения - 20 000 об/мин,) предназначена для фрезерования глубоких карманов. Мы также имеем непрерывную пятиосевую универсальную головку (3+2, 50 кВт) и удлинительную фрезерную головку (70 кВт). Полностью гидростатический поворотный стол грузоподъемностью 50 тонн (3000х3 000 мм, V=2 000 мм) позволяет минимизировать время на установы и рационализировать работу
Стоит упомянуть также полностью гидростатический ползун большого размера (440х480 мм) и шпиндель с прямым приводом мощностью 73 кВт [51] и скоростью 6 000 об/мин. SPEEDMILL позволяет пройти весь цикл обработки почти любого инструмента или штампа, То, что минимум 80% всех операций можно выполнять на одном станке, существенно повышает качество нашей продукции.
Это и практично: нет необходимости перемещать заготовку с одного оборудования на другое. Мы начинаем работу с необработанной заготовки, выполняем черновую, затем получистовую обработку, производим все необходимые сопутствующие операции и далее, с помощью пятиосевой головки, заканчиваем обработку.
SPEEDMILL нельзя отнести к разряду исключительно фрезерных станков: мы используем его как универсальное оборудование, в том числе и для чистовой обработки. Станок оснащен продвинутой системой управления ЧПУ Heidenhain, которую мы используем для чистовой обработки (в частности, для выполнения операций по пяти осям).
Гибкость в применении станка достигается также благодаря системе смены инструментов на 120 позиций для оправок типа САТ50 и HSK63, реализующей автоматическую смену инструментов на всех головках, создавая идеальные условия для чистовой и черновой обработки. Сейчас на станке работает высококвалифицированный оператор, детально изучающий его функционал. Мы пока учимся, но совершенно точно, что SPEEDMILL будет работать на максимуме своих возможностей.
SPEEDMILL установлен совсем недавно, а полученных нами данных и опыта пока недостаточно, чтобы сделать вывод о том, какой станок мог бы быть еще более эффективен в данных обстоятельствах.
Кстати, плитный настил сохранился от предыдущего станка, с совсем небольшими модификациями. В сочетании с поворотным стопом плитный настил делает возможной обработку деталей любых габаритов, в независимости от области
Их применения. допустимая нагрузка SPEEDMILL и параметры перемещений (Х=10 000 мм, Y=3000 мм и Z=1 600 мм) ставят нас в более чем выгодное положение по сравнению с другими заводами, которые не могут похвалиться станками с настолько широкими возможностями. Теперь мы даже можем выполнять подрядные работы для других заводов - для нас это относительно новая сфера.
Основная продукция нашей компании - это пресс-формы: двухэтажные, выдувные, компрессионные, пресс-формы дnя конструкционного пенопласта.
Изготавливаем много пресс-форм для пластмассовых изделий, много панелей, дверных ручек, иногда мотовездеходы - в общем, всего понемногу, в основном для нужд автомобильной промышленности. Наиболее востребована в нашей работе пятиосевая обработка, но расточка, сверление, зенкование также довольно часто необходимы.
Типичный алгоритм работы у нас таков: выполняем черновую обработку детали, устанавливаем ее, снимаем напряжение, подвергаем термообработке. Далее возвращаем деталь на станок, где проводим ее проверку и чистовую обработку.
Раньше на этом этапе нам приходилось переставлять деталь на другой станок дnя завершения работы. Теперь же, со станком SPEEDMILL, мы можем закончить обработку в один установ: выполнить расточку,  зенкование, сверление и нарезание резьбы без необходимости снятия детали и перемещения ее по всему цеху. Это создает огромное преимущество в плане соблюдения точности и экономии времени на установку. И в этом я вижу уникальность станка».

VEMARO САМЫЙ БОЛЬЩОЙ ПОРТАПЬНЬIЙ ОБРАБАТЫВАЮЩИЙ ЦЕНТР В БЕЛЬГИИ УСТАНОВЛЕН В Г. ЭСТЕМПЮИ
AFC - это молодая динамично развивающаяся компания Группы Вемаро (Vemaro), выполняющая подрядные работы в сфере механической обработки.
Недавно она приобрела большой портальный обрабатывающий станок Рата Vertiram.
Перемещение по оси Х на станке Vertiram 4000 GT MC составляет 35 м, зазор между стойками -7,6 м, зазор под шпинделем
- 5,35 м. Ползун квадратного сечения 590 мм с приводом шпинделя 100 кВт, поперечина с ходом 2500 мм. Станок оснащен 11-ю накатными головками и токарным столом диаметром 6 м и чистой грузоподъемностью 150 тонн.
В течение 25 пет Группа Вемаро, расположенная в бельгийском городе Эстемпюи, что неподалеку от Мукрона, рядом с французской границей, выполняла работы по механической обработке в качестве подрядной организации, в основном для клиентов в станкостроительной области. Со времени основания предприятия в городе Русепаре его директор Марк Вэрик четыре раза обновлял станочный парк. Последняя закупка - самый большой в Бельгии портальный расточной станок для нужд компании AFC, позволяющий выполнять токарную обработку деталей до 8 м в диаметре и весом 150 тонн, а также призматических тридцатилитровых конструкций весом свыше 200 тонн.
3а решением купить столь уникальное и дорогостоящее оборудование стояло твердое убеждение в том, что рынок услуг по обработке крупногабаритных деталей приобретает все больший размах.
Марк Вэрик утверждает: Есть спрос на фрезеровку тяжелых крупных деталей.
Наш богатый опыт в этой сфере и рост спроса на изготовление еще более тяжелых и крупных деталей подтолкнули нас к решению купить этот станок. Теперь мы можем ответить на любой запрос клиента» .
Благодаря установке универсального портального фрезерного центра AFC готова стать потенциальным поставщиком не только в станкостроительной области, но и в сфере энергетики, ветроэнергетики, корабле- и автомобилестроения. Станок оборудован токарным столом, который, кстати, может быть перенастроен на выполнение стандартных фрезерных операций, и механической
универсальной головкой, обеспечивающей пятиосевую обработку, востребованную, например, при изготовлении лопастей гидравлических турбин или валопроводов.
Качество обработки таких деталей имеет ключевое значение из-за высоких требований к точности, долгосрочности их эксплуатации и большой стоимости заготовок. Все должно быть выполнено идеально, так как с одной стороны повторная обработка требует неимоверного количества усилий, а с другой - образовавшийся брак рискует обернуться огромными финансовыми потерями и сбоями в производственном графике заказчика.
Квалификация персонала, его тесное сотрудничество и постоянное общение с заказчиком играют не менее значимую роль, чем надежность и точность станка. Марк Вэрик поясняет: «Прежде всего необходимо правильно выстроить отношения. Поймите, речь идет о множестве
заготовок, незначительный дефект которых может незамедлительно привести к огромным затратам, Мы делаем все, чтобы избежать этого. И наши операторы, и заказчика тщательно контролируют детали, и не только по завершении, но и в процессе обработки. В конечном счете главное для нас - это удовлетворенность заказчика».
Тщательно продуманная конфигурация станка
AFC искала станок с подвижным порталом, который бы отличался максимальной производственной гибкостью и возможностью выполнения тяжелых токарных операций. Именно VERTIRAM
4000 GT МС из всей линейки подобных моделей Рата соответствовал требованиям по объему выполняемой работы, мощности и скорости шпинделя. ,двигатель мощностью 100 кВт помещен в ползун и при трех диапазонах скоростей обеспечивает максимальный крутящий момент свыше 10 000 Нм и скорость 4 000 об/мин, Такие параметры идеальны для черновых и расточных операций, а также для сверления и нарезания резьбы, которые необходимо выполнять на деталях, прошедших чистовую обработку. Подвижной портал и подвижная поперечина перемещаются по обеим рабочим зонам, на одной из которых установлен опытный настил площадью 180 кв.м (30х6 м) и грузоподъемностью 25 т/кв.м (для фрезерных операций), а на другом - фрезерно-токарный стоп с платформой 6 м и грузоподъёмностью 150 тонн. На столе можно обрабатывать детали диаметром до 8 м. Гидростатика предусмотрена как для линейных перемещений, так и токарного стола.
Станок в высокой степени автоматизирован: шатловая система, вмещающая до 12 накидных головок, перемещается независимо от станка параллельно оси Х, при необходимости заменяя накладную головку в любом положении благодаря электронной синхронизации с положением портала станка. Ползун станка оснащен всеми электрическими, гидравлическими и пневматическими соединениями для автоматического сцепления с накладной головкой. Кстати, головки могут иметь двигатели и измерительные системы по любым управляемым ЧПУ осям (как, например, в случае с универсальной головкой TW2-RC с двумя непрерывными ортогональными осями или ocь U планшайбы D'Andrea). Смазка головок осуществляется циркулирующими термостабилизированный маслом, они оснащены внутренней или внешней системой охлаждения, на них можно автоматически крепить инструмент. Ползун имеет встроенную ось С для позиционирования накладной головки в 720 пoлoжениях.
Еще одна автоматизированная система - это система смены инструментов, которая состоит из неподвижного магазина на 270 позиций (1S0 50) дnя фрезерного и 30 позиций (Sandvik Capto CIO) для токарного инструмента. Антропоморфный робот, который совершает перемещения параллельно оси Х станка, меняет инструмент в любом положении данной оси. Робот оснащен захватным устройством для инструментов 1S0 50 и С10, а чтобы уменьшить время смены на шаттле, который перемещает робота по оси Х, предусмотрены буферные зоны, компенсирующие отсутствие сдвоенных захватов.
Видеокамера позволяет оператору следить за операциями на станке.
Подытожив вышесказанное, можно утверждать, что VERTIRAM 4000 GT MC
- это уникальное оборудование, которое отличается высокой степенью гибкости и автоматизации. С ним можно быть уверенными в абсолютной надежности
AFC/Вемаро как поставщика для самых требовательных заказчиков в наиболее ресурсоемких областях. 
FEDEGARI
Призвание быть лучшими
Благодаря обрабатывающим центрам Speedmill Группа Федегари (Fedegari - Павия, Итапия) добивается высочайшего качества обработки базовых элементов стерилизаторов, поставляемых на транснациональные фармацевтические компании.
Увлеченность, глубокие технические знания, способность улавливать изменчивый спрос на рынке, готовность предупредить его, не жалея сил и средств на исследования и разработку индивидуальных решений для каждого клиента.
Таково кредо двух братьев, Джампьеро и Фортунато Федегари, 6oлee полувека назад основавших собственную компанию, которая со временем из небольшой мастерской по производству металлоконструкций выросла в крупного производители оборудования для фармацевтической отрасли. Сегодня Федегари входит в состав международной промышленной группы. Преимущество компании заключается в уникальности ее продукции, так как любой проект реализуется, исходя из индивидуального запроса клиента. Через тесное взаимодействие с заказчиком, абсолютную клиентоориентированность рождаются уникальные решения - автоклавы, мойки, обеззараживающее оборудование, которые приносят конечному заказчику высокую прибыль.
Такой успех требует максимально эффективной организации процесса, начиная от создания технического бюро с входящими в него службами главного механика, электрика, инженера-электроника, программиста. 3десь работают высококвалифицированные рабочие и инженеры, которые за многие годы накопили богатый опыт в выстраивании цепочки производственного процесса и реализации самых разнообразных решений. Вот что говорит президент Паоло Федегари: «Проект начинается с проектирования основного оборудования (кстати, оно производится исключительно из нержавеющей стали А151 316L), как, например, специальных санитарных кранов для наших станков, иnи камер - их мы проектируем, применяя в качестве проверки математическую модель метода конечных элементов. Далее рассчитываются средние показатели долговечности системы. Для большинства фармацевтических компаний эти данные представляют особый интерес. Работа технического бюро сводится к проектированию и разработке через системы CAD-CAM. Производственный отдел отвечает за выполнение токарных и фрезерных операций на обрабатывающих центрах. В его распоряжении также оборудование для сварки в среде инертного газа (M1G), аргонодуговой (T1G) u орбитальной сварки. Качество оборудования соответствует необходимым требованиям и самым строгим нормативам». Производство стерилизационной камеры автоклава, например, начинается с резки, гибки и сварки металлических листов и заканчивается фрезеровкой - чрезвычайно важным этапом, от которого во многом зависит качество оборудования.
Компания Раmа, основанная в 1926 году, гордится почти вековым опытом, накопленным в области расточки и фрезеровки. Высокие стандарты ее обрабатывающих центров уже давно стали эталоном качества для других станкостроителей.
Возьмем, например, два горизонтальных станка с подвижной стойкой Speedmill, приобретенных Федегари и установленных в специально отведенном для них цеху. Эти станки с их скоростью обработки, высокой точностью и мощностью, эффективным удалением стружки идеально выполняют свои функции. Производственная гибкость и шпиндель с прямым приводом позволяют использовать инструменты последнего поколения, при необходимости и модернизировать
станок. Он оснащен сдвоенным поворотным столом диаметром 2 м, на котором одна деталь устанавливается непосредственно для обработки, а остальные три - в режиме ожидания. Ход оси Х Speedmill составляет 8 000 мм, оси Y - 3000 мм, перемещение ползуна - 1 600 мм. Скорость шпинделя насчитывает 6000 об/мин при мощности 75 кВт и крутящем моменте 1 800 Нм.
Быстрые перемещения составляют 40 м/мм с ускорением 3 т/секz, управление от ЧПУ Heidenhain 640 iTNC. Комплектацию обрабатывающего центра завершает инструментальный магазин цепного типа на 60 инструментов с макс. диаметром 420 мм, длиной до 600 м и весом 35 кг. «И необходимые допуски, и качество
чистовой обработки внутри камеры чрезвычайно важны, так как от этого зависит качество системы уплотнения. Обрабатывающий центр Speedmill полностью соответствует нашим ожиданиям, он отличается высокой производительностью, надежностью, постоянством, -
говорит директор по закупкам Тициано Валли. - Изучив наши требования, Рата поставила всю необходимую оснастку для зажима деталей на станке и предложила готовое решение, которое безусловно способствовало достижению наших собственных задач».
Техническая помощь, оказанная Рата, был неоценима как на стадии изучения предложения, так и во время испытаний: Федегари смога завершить обработку одной детали прямо на станке, одновременно установив другие заготовки, что сэкономило большое количество времени. Решение «под ключ» подразумевало и тесное сотрудничество обеих компаний на протяжении всего проекта. 
Раmа поставила оборудование, оснастку, предложила способы обработки, которые были отработаны в процессе испытаний на планируемых к производству деталях. Все это помогло операторам, которые теперь могут использовать функционал обоих фрезерных центров по максимуму.
«Благодаря фрезерным станкам Раmа мы добиваемся того уровня качества конечного продукта, к которому всегда стремились, - добавляет Федегари. -
Мы контролируем качество поступающего материала и критические отрезки на промежуточной стадии производственного процесса. Многочисленные испытания (сначала на своем заводе, а потом и на заводе заказчика) должны подтвердить полное соответствие конечной продукции проектным требованиям. И только пocлe этого мы запускаем систему».
А чтобы добиться качественных результатов необходим и качественный кадровый ресурс, вот почему так важно обучение персонала непосредственно на станке. Новички работают вместе с опытными специалистами, которые передают им свой опыт, - это ключевой процесс, способствующий созданию высокотехнологичного оборудования.
95% продукции приобретают транснациональные фармацевтические компании по всему миру, и Федегари гарантирует им свою поддержку. В доказательство своей безграничной лояльности она открыла филиалы в США, Сингапуре, Германии, Швейцарии, Великобритании и Бельгии.

KOEPPERN Высокоточная обработка крупных деталей сложной конфигурации. Расточно-фрезерный центр для производства роликовых прессов.
Конфигурация Speedram 2000 была продиктована морфологией и особенностями материала изделий, которые проводятся или планируются в будущем: Рассказывает Бодо Штрак: «Сейчас, например, на станке Speedram 2000 изготавливаются корпуса подшипников, накладные панели, стойки рам, подставки,
корпуса двигателей, бандажи, которые крепятся на вальцах, детаnи дnя измельчения. Мы используем теплостойкие, прочные, сложные для оbработки материалы, что и сподвигло нас на покупку станка, который отличается высокой жесткостью и устойчивостью к вибрациям».
Плитный настил и поворотный стол модели ТН 50 с гидростатической опорой по ocu V (перемещение 1 500 мм) используются для установки изделия. Диаметр поверхности поворотного стола составляет 2 500 х 2 500 мм при грузоподъемности 50 тонн. На нем можно устанавливать даже самые большие детали из номенклатуры предприятия.
Перемещение стойки станка по оси Х составляет 9 000 мм, охватывая поворотный стол, плитный настил и станцию хранения головок, которая установлена с правой стороны стойки. Перемещение шпиндельной бабки в вертикальной плоскости составляет 4 000 мм. Чтобы обрабатывать внутренние поверхности изделия, ползун выдвигается на 1 200 мм, а расточной шпиндель - еще на 1 000 мм.
Факторами высокой производительности являются наличие на Speedram 2000 двигателя мощностью 93 кВт, который приводит шпиндель диаметром 150 мм с коробкой передач на три диапазона скоростей, и высокая скорость подачи - до 20 м/мин по всем осям. Эффективная обработка особой твердой стали требует надежной защиты от попадания стружки и от поломки инструмента. Оператор управляет процессами обслуживания и крепления детали, но его постоянное присутствие в соответствующей зоне не обязательно.
Просторная кабина оператора, спроектированная по запросу заказчика, и наличие кондиционера создают благоприятные условия для работы оператора, требующей большой ответственности.
«Мы обрабатываем принципиально важные детали, - подчеркивает Бодо Штрак, - и, хотя операции выполняются автоматически, мы тщательно сnедим за всеми процессами. Независимая платформа оператора может перемещаться вверх вниз и даже вперед в направлении шпинделя, независимо от перемещения шпиндельной бабки».
Обработка труднодоступных мест
Внутренние и боковые поверхности детали обрабатываются за минимум времени во многом благодаря сменным фрезерным головкам.
Автоматическая угловая фрезерная головка TS 35 360, автоматическая универсальная фрезерная головка TU 25 G(3+2), которую можно выставить с дискретностью 0.0010 по каждой оси, компактная поворотная фрезерная головка TS 20 144 и защитная крышка хранятся в магазин хранения накидных головок. Угловые фрезерные головки позволяют обрабатывать деталь по пяти осям за один установ. «Очень удобно, - комментирует Бодо Штрак, - что Рата сама их проектирует
и изготавливает. Это значит, что они максимально адаптированы к станку». По отработанной схеме ползун извлекает необходимую фрезерную головку из магазина хранения. Устройство автоматической смены позволяет менять инструменты из магазина цепного типа. УАСИ крепится на опрокидывающемся механизме, который обеспечивает автоматическую смену инструмента как на шпинделе (в  горизонтальной), так и на головке (вертикальной плоскости). Все режущие инструменты хранятся в магазине со 120 гнездами. Для негабаритных инструментов длиной свыше 1 200 мм (lS0 50) на
магазине хранения накладных головок установлен стеллаж на шесть позиций. «Инструменты, необходимые для каждой программы обработки, - поясняет Бодо Штрак, - помещаются в обменную станцию магазина инструментов. Контроллер через панель ввода получает текущие данные по заданию магазина инструментов. Во избежание ошибок данные вводятся вручную, так как мы используем инструменты на разных станках».
Расточные операции выполняются планшайбой Pama UT 5-800 S с управлением от ЧПУ и оправкой САРТО С6.
Достижение точности обработки
«По стандартам наши детали должны обрабатываться в допуске Н6, -
объясняет оператор Вольфганг Швайнерт, - что требует высокой жесткости всех несущих конструктивных элементов станка и абсолютной точности перемещения по всем осям. А это значит, что и на стадии изготовления станок должен соответствовать всем нормам точности». «Наша продукция изготавливается по заказу, - подчеркивает Йорг Эркамп, -и на его основе создается 3D модель. Она передается инженерам, которые в свою очередь разрабатывают программу обработки детали: Работа протекает четко и слаженно».
После загрузки программы обработки в систему управления станка, оператор может вносить изменения через пульт управления Sinumerik 840 D. По принципам механики точность в производстве деталей зависит от двух факторов: 
во-первых, чтобы устранить вибрации, деталь должна быть жестко установлена;
во-вторых, конструкция станка должна гарантировать отсутствие вибраций инструмента во время обработки. «Принципиальная позиция Pama - изготавливать станки из литых деталей. - рассказывает Томас Ульрих. - Все оси имеют встроенную гидростатическую опору, причем не только линейные, но и ось поворотного стола. Гидростатическая опора предусмотрена и по четырем сторонам ползуна. Для выдвижного шпинделя реализована технология HSS (Hydrostatic Sliding Spindle - гидростатический скользящий шпиндель) - он скользит по гидростатическим подшипникам. Гидронатяжное устройство предотвращает прогиб ползуна, а запатентованная Рата система компенсирует термические удлинения ползуна и расточного шпинделя. Аля термостабилизации шпиндельной бабки и гидростатического масла на станке Speedram 2000 предусмотрено охлаждающее устройство».
Внутренняя система подачи СОЖ защищает режущую кромку и удаляет стружку. ,qля глубоко сверления предусмотрено быстрое соединение для эжекторного сверла на шпиндельной бабке, при этом СОЖ может подаваться на сверло с расходом 50 л/мин. Система рассеивания тепла защищает как сверлильное устройство, так и шпиндель. Стоит также упомянуть о программном приложении РМР (Рата Maintenanee Program) - программе обслуживания станков Рата, которая хранит информацию о сроке службы накладных головок и систем станка и напоминает о плановом техобслуживании. Преимущество программы заключается в том, что она позволяет оперативно оценить техническое состояние станка.

ARIOTTI
Успешная интеграция литейного и обрабатывающего производства
По законам рынка производитель должен быстро реагировать на спрос, стремиться к сокращению сроков вывода продукции на рынок, быть лояльным и не терять при этом в качестве и надежности. У литейного предприятия Ариотти (Fonderie Ariotti) эта тенденция сформулирована в миссии компании и успешно интегрирована в бизнес-модеnи. Отдавая дань своему вековому опыту и традициям литейного дела, Ариотти ответила на вызов рынка, объединив в одном производстве процессы изготовления отливок и их обработки.
В 20114 году компания Ариотти в Адро (провинция Брешия, автодорога А4 между Миланом и Вероной) запустила проект, благодаря которому удалось сократить сроки реализации своей продукции, оптимизировать сервисное обслуживание и эффективно реагировать на пики загруженности. Проект «прорабатывался несколько лет, - говорит директор предприятия Роберто Ариотти.
- Мы понимали, что наш заказчик хочет закупать полностью обработанные отливки, а в литейной промышленности найти таких поставщиков крайне сложно». Сумма инвестиций в проект составила 10 миллионов евро, на которые были закуплены два расточных станка Speedram 3000 и один Speedmat 4. Станки установлены в цеху площадью 3 000 кв.м, где также эксплуатируются два пятиосевых вертикально-портальных станка дnя токарной обработки изделий
3 200 мм, полезной высотой 2 000 мм и грузоподъемностью 25 тонн.
Станки Раmа
Speedram 3000 - это современный, высокоавтоматизированный горизонтальный расточно-фрезерный станок компании Рата с автоматической сменой накладных головок, УАСИ цепного типа на 140 инструментов, гидростатическим поворотным столом грузоподъемностью 65 тонн и плитным настилом 44 кв.м. длина перемещений по осям впечатляет: в вертикальной плоскости 5 м,
в горизонтальной - 15 м, суммарный ход 2700 мм, ход ползуна 1 500 мм, расточного шпинделя - 1 200 мм.
Станок сочетает традиционные и передовые решения; крупные габариты, сверхжесткие конструктивные элементы из чугуна, три диапазона механической коробки передач, мощность (70 кВт, S1-100%, непрерывно) в широком диапазоне скоростей, макс. Крутящий момент 7 000 Нм, системы геометрической и температурной компенсации. Гидростатические направляющие гарантируют жесткость, гашение вибраций и долговременную точность, даже при динамических нагрузках в десятки тонн.
Станок перемещается по тонкой масляной пленке, которая предотвращает механический контакт между скользящими элементами, предупреждая их износ.
По последнему слову техники изготовлены два имеющих ключевую важность элемента - шпиндель и система зажима инструмента.
Раmа нашла блестящее решение - выдвижной шпиндель, скользящий по гидростатическим подшипникам. Эта запатентованная технология позволяет решить некоторые проблемы расточного шпинделя, ограничивающие его скольжение. Анализ видов и последствий отказов (FMECA), который стандартно применяется на Раmа, доказал жизнеспособность этого решения: достигнуты плавное скольжение выдвижного шпинделя, абсолютная соосность с полым шпинделем, виброустойчивость.
Присущее станкам Раmа превосходное качество, еще более заметное за последние годы, гарантирует высочайшую точность, необходимую дnя создания абсолютно равномерного, чрезвычайно узкого зазора между расточным и полым шпинделем, создающего необходимую жесткость.
В качестве зажимной оснастки используется Sandvik Coromant Capto"' С10. Форма в виде треугольника со скошенными углами и жесткое фланцевое соединение обеспечивают наивысшую плотность стыка, которая позволяет выдерживать высокие изгибающие силы и предотвращать прогиб по длине инструмента. 
Превосходное качество съема материала возможно благодаря гидростатическому выдвижному скользящему шпинделю, оснастке Capto'"' С10 и жесткости Speedram 3000. Так, фрезерование легированной стали на высоких подачах возможно при свыше 2 300 см3/мин с выдвижением ползуна 1 300 мм и расточного шпинделя 900 мм; расточки - при более чем 930 см3/мин (7,5 мм радиальная глубина и подача 1 мм/оборот) с выдвижением ползуна и шпинделя 1 400 мм и 1 000 мм cсоответственно.
В свою очередь, оснащенный столом горизонтальный расточной станок Рата Speedmat 4 представлен в Т-образной конфигурации со сдвоенной стойкой и шпиндельной бабкой в центральном положении. ,диаметр расточного шпинделя составляет 160 мм, мощность - 46 кВт (S1- 100% непрерывно); коробка передач с двумя диапазонами скоростей обеспечивает макс. крутящий момент 2 500 Нм и макс. скорость 3 000 об/мин.
Ограждение не позволяет стружке и СОЖ попадать за пределы рабочей зоны.
Стоп станка имеем палетную систему.
Два фронтально расположенных автоматических устройства смены паллет с двумя паллетами размером 2 000х2500 мм и чистой грузоподъемностью 20 тонн, а также наличие инструментального магазина стеллажного типа на 304 инструмента обеспечивают работу
станка в без одном режиме.

От интеграции к качеству
«На сегодняшний день мы обрабатываем детали весом до 70 тонн - это и единичная продукция, и пилотные изделия, и массовое производство, Они гарантируют соответствие механическим, текстурным и размерным требованиям, предъявляемым к отливкам». Используемые компанией программы 3D моделирования, оптические и лазерные сканирующие системы, а вскоре и координатно-измерительная машина Zeiss MMZG 30 50 20 дnя контроля размера детаnей, позволяет самостоятельно координировать полный производственный цикл - от создания отправки и обработки до контроля качества.